INSTRUKCJA
MONTAŻU I OBSŁUGI
BIOLOGICZNEJ
OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW
typu
TURBOJET EP-50
Poznań, Kwiecień
1999 r.
SPIS TREŚCI
1. WSTĘP.........
1.1. Zakres stosowania.
1.2. Zalecane obciążenie oczyszczalni.............................
2. BUDOWA OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW......
3. INSTRUKCJA MONTAŻU.......
4. INSTRUKCJA OBSŁUGI.......
4.1. Obsługa i konserwacja oczyszczalni ścieków........
4.1.1. Obsługa.......................
4.1.2. Konserwacja.......................
5. POMIAR ILOŚCI ŚCIEKÓW......
6. PIERWSZE URUCHOMIENIE OCZYSZCZALNI (ROZRUCH).
7. MOŻLIWE NIESPRAWNOŚCI I SPOSOBY ICH USUWANIA...........................
8. KOŃCOWE UWAGI EKSPLOATACYJNE..................
9. DODATKOWA OPCJA CHEMICZNEGO STRĄCANIA FOSFORU......
10. INSTALACJA ELEKTRYCZNA...........................
10.1. Budowa............................
10.2. Odbiorniki energii elektrycznej............................
10.3. Działanie układu.........
10.3.1. Sprężarka SP1 .......................
10.3.2. Sprężarka SP2 .......................
10.3.3. Elektrozawór EZ.................
10.3.4. Pompa P1 .................
10.3.5. Pompa P2 .................
10.4. Ochrona przeciwporażeniowa.......
10.5. Wytyczne obsługi i konserwacji............................
11. WYKAZ APARATURY ELEKTRYCZNEJ SKRZYNKI ZASILAJĄCO-STEROWNICZEJ........................
Postępująca
degradacja środowiska naturalnego, wzrost skażenia wód powierzchniowych i
podziemnych oraz szybko rosnące koszty wywozu ścieków nieoczyszczonych zmuszają
nas do szukania efektywnych i skutecznych rozwiązań korzystnych ekonomicznie i
przyjaznych dla środowiska.
Skomplikowany
problem biologicznego oczyszczania ścieków z niewielkich jednostek osadniczych
rozwiązuje w prosty sposób biologiczna oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-50, która może skutecznie
oczyszczać ścieki pochodzące od 40-60 Równoważnych Mieszkańców.
Ścisłe
przestrzeganie postanowień niniejszej instrukcji umożliwi wykonanie prawidłowego
montażu, podłączenia i uruchomienia oraz zapewni długoletnią, bezawaryjną
eksploatację oczyszczalni, zwłaszcza, że do jej budowy zastosowano wyłącznie
tworzywa sztuczne i materiały odporne na korozję.
Oczyszczalnia ścieków
typu TURBOJET EP-50 pracuje w
oparciu o metodę „niskoobciążonego osadu
czynnego” i realizuje biologiczny proces oczyszczania ścieków podobnie jak
duże oczyszczalnie komunalne. Dla zapewnienia poprawnej pracy oczyszczalni nie
jest potrzebne stosowanie jakichkolwiek chemicznych czy biologicznych
preparatów wspomagających. Proces oczyszczania ścieków realizowany jest w
warunkach tlenowych przez bakterie i mikroorganizmy pobierające zanieczyszczenia
zawarte w ściekach jako pokarm i rozkładające substancje organiczne. Towarzyszy
temu procesowi przyrost masy struktur biologicznych, tzw. osadu czynnego. Dla zachowania równowagi biologicznej nadmiar
„wyhodowanego” osadu czynnego musi być okresowo odprowadzany z układu
oczyszczania, np. wywożony wozem asenizacyjnym na wyznaczony punkt zlewny.
Proces
oczyszczania ścieków przebiega optymalnie w temperaturze 10-20 oC, dlatego zaleca się zakopanie zbiorników
oczyszczalni poniżej głębokości przemarzania gruntu lub zastosowanie dodatkowej
izolacji termicznej.
Oczyszczalnia
ścieków typu TURBOJET EP-50 może być
stosowana do oczyszczania ścieków o składzie zbliżonym do typowych ścieków
gospodarczo-bytowych. Typowy zakres stosowania to: zespoły mieszkaniowe
budownictwa wielorodzinnego, szkoły, przedszkola, sanatoria, domy pomocy
społecznej, miejsca obsługi podróżnych przy trasach szybkiego ruchu i
autostradach itp.
Przy zamiarze stosowania oczyszczalni do
innych rodzajów ścieków, zwłaszcza ścieków przemysłowych (np. z gorzelni,
ubojni, masarni itp.) konieczna jest konsultacja z producentem w celu dobrania
odpowiedniego układu technologicznego oczyszczania ścieków.
Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-50 przeznaczona jest do
oczyszczania ścieków odprowadzanych w ilościach 6.0-9.0 m3/d. Przy innym, nietypowym składzie ścieków
stosuje się przeliczenie na tzw. Mieszkańców
Równoważnych MR ).
Przelicznik ilości ścieków bytowo-gospodarczych na MR podaje tabela 1.
Tabela 1.
Typ oczyszczalni |
Przepustowość |
|
|
m3/d
|
MR |
TURBOJET EP-50 |
6.0-9.0 |
40-60 |
Zasadę działania
oczyszczalni ścieków typu TURBOJET EP-50
przedstawia schemat
ideowy:
Charakterystykę zastosowanych urządzeń napowietrzających podaje tabela 2.
Tabela 2.
TURBOJET EP-50 |
19.5 |
1.7 |
20.0 |
Oczyszczalnia
ścieków składa się z następujących głównych elementów:
¨
osadnik
wstępny OWs
¨
zbiornik
retencyjny ZR
¨
komora
napowietrzania KN
¨
osadnik
wtórny OWt
¨
studzienka
kontrolna SK
¨
wyposażenie
mechaniczne:
·
sprężarki
powietrza SP1 i SP2
·
dyfuzory
napowietrzające DN
·
pompa
zatapialna do pompowania
ścieków surowych P1
·
pompa
zatapialna do recyrkulacji osadu P2
·
pompa
do usuwania osadu nadmiernego ( pompa mamutowa) PON
·
elektrozawór
powietrza sterujący pracą pompy mamutowej EZ
·
koryto
odpływowe KO
¨
elektryczny
zespół zasilająco-sterujący Z-S
OSADNIK WSTĘPNY OWs - wykonany jest z laminatów
poliestrowo-szklanych. Ma kształt cylindryczny, składa się z dwóch części,
dolnej i górnej połączonych kołnierzowo za pomocą śrub. Od góry zamknięty jest
pokrywą ochronną. Posiada przgrodę zabezpieczającą przed przedostawaniem się
kożucha do Zbiornika Retencyjnego. Istnieje możliwość wykonania OWs z innych materiałów np. kręgów betonowych
itp.
ZBIORNIK RETENCYJNY ZR - wykonany podobnie jak
Osadnik Wstępny z laminatów
poliestrowo-szklanych. W Zbiorniku Retencyjnym umieszczona jest pompa
zatapialna P1. Czynna pojemność retencyjna zbiornika wynosi ok. 1,5
m3, umożliwia ona równomierne dawkowanie ścieków do pozostałych
zbiorników.
KOMORA NAPOWIETRZANIA KN - wykonana jest jako „leżący”
zbiornik cylindryczny składający się z dwóch sekcji. Posiada dwie studzienki
włazowe dla umożliwienia obsługi i kontroli. W zbiorniku KN umieszczone są dyfuzory napowietrzające, a w studzienkach włazowych
w specjalnych „wiadrach” lub w dodatkowej studzience poza zbiornikiem
zainstalowane są sprężarki powietrza S1
i S2.
OSADNIK WTÓRNY OWt - wykonany podobnie jak
Osadnik Wstępny z laminatów poliestrowo-szklanych. OWt wyposażony jest w centralną rurę rozpływową doprowadzającą
ścieki z KN i regulowane koryto
odpływowe odprowadzające sklarowane ścieki z powierzchni osadnika do odpływu.
Przy dnie osadnika umieszczone są wloty pomp: P2 do recyrkulacji osadu i PON do usuwania osadu nadmiernego.
STUDZIENKA KONTROLNA SK - wykonana jest z rury PVC
z kaskadowym dopływem i odpływem ścieków. Różnica poziomu wlotu i wylotu
zapewnia możliwość poboru ścieków do badań analitycznych. Studzienka przykryta
jest pokrywą.
SPRĘŻARKI
POWIETRZA SP1 i SP2 -
służą do ciągłego napowietrzania ścieków. Uwagi dotyczące budowy i
eksploatacji sprężarki zawarte są w dołączonej
„Instrukcji obsługi sprężarki”.
DYFUZORY NAPOWIETRZAJĄCE DN - wykonane są w całości z tworzyw sztucznych. Zaopatrzone są w
membrany gumowe ze specjalnej, odpornej na starzenie gumy ponacinanej w sposób
zapewniający drobnopęcherzykową strukturę napowietrzania. W oczyszczalni typu TURBOJET EP-50 stosuje się zespół
dyfuzorowy złożony z 4 szt. dyfuzorów talerzowych. Mocowanie talerza dyfuzora
na gwincie umożliwia jego łatwą wymianę.
POMPA ZATAPIALNA P1 - służy do pompowania
ścieków surowych ze zbiornika retencyjnego ZR
do komory napowietrzania KN.
Szczegółowa charakterystyka techniczna podana jest w załączonej „Instrukcji obsługi pompy”.
POMPA ZATAPIALNA P2 - służy do recyrkulacji
osadu z dna osadnika wtórnego do komory napowietrzania KN. Jest to podobnie jak pompa P1
pompa pompa pogrążalna do ścieków.
POMPA OSADU NADMIERNEGO PON - jest to rura PVC z odpowiednio ukształtowanym doprowadzeniem
strumienia powietrza (tzw. pompa mamutowa). Płynące wewnątrz rury pęcherzyki
powietrza „porywają” z dna OWt strumień zagęszczonego osadu
czynnego i przepompowują do OWs.
Zaletą tego rozwiązania jest niezawodna praca (brak części ruchomych) i łatwa
regulacja wydajności (przez odpowiednią nastawę czasu pracy/przerwy przekaźnika
czasowego sterującego pracą
elektrozaworu powietrza).
ELEKTROZAWÓR POWIETRZA EZ - jest to zawór sterowany
elektrycznie bezpośredniego działania. W stanie beznapięciowym jest on
normalnie zamknięty. Zadziałanie odpowiedniego przekaźnika czasowego (czas
pracy) powoduje załączenie elektrozaworu i otwarcie przepływu powietrza do
pompy mamutowej PON.
KORYTO ODPŁYWOWE KO - służy do równomiernego
zbierania sklarowanych ścieków z powierzchni Osadnika Wtórnego. Koryto ma
kształt pierścieniowej rynny z naciętym obwodowo przelewem „pilastym”. Do
precyzyjnego wypoziomowania koryta służą śruby i nakrętki regulacyjne.
ELEKTR. ZESPÓŁ ZASILAJĄCO-STERUJĄCY - zapewnia zasilanie, sterowanie
i zabezpieczenie poszczególnych odbiorników energii elektrycznej przed skutkami
zwarć i przeciążeń, oraz informuje o stanach awaryjnych. Steruje również pracą
pomp w układzie recyrkulacji i usuwania
osadu nadmiernego. Schemat ideowy układu Z-S
stanowi załącznik do niniejszej INSTRUKCJI
OBSŁUGI.
Przy wyborze
lokalizacji oczyszczalni należy uwzględnić konieczność ochrony zbiorników
oczyszczalni przed ew. uszkodzeniami mechanicznymi wywołanymi np. nadmiernym
obciążeniem powierzchniowym przyległego gruntu (np. od parkujących pojazdów
samochodowych, skarpą powyżej pokryw zbiorników itp.). Należy w związku z tym
wyraźnie wydzielić strefę ochrony
oczyszczalni, o wielkości odpowiadającej
rzutowi w planie zbiorników +2 m zapasu z każdej strony. Strefa ta nie może być
narażona na żadne dodatkowe obciążenia mechaniczne (poza naturalnym obciążeniem
gruntem).
Przed
zainstalowaniem zbiorników oczyszczalni ścieków należy upewnić się, czy warunki
gruntowe pozwalają na dokonanie posadowienia zbiorników w gruncie tradycyjnymi
metodami. Przeszkodą może być na przykład tzw. kurzawka i wysoki poziom wód
gruntowych.
W terenie,
gdzie występuje okresowy wysoki poziom wód gruntowych (sięgający powyżej dna
zakopanego zbiornika), należy liczyć się z dodatkową, czasami bardzo dużą siłą
wyporu działającą na zbiorniki. W związku z tym, aby w okresie eksploatacji
uniknąć niebezpieczeństwa wyniesienia zbiorników i zniszczenia instalacji,
należy bezwzględnie pamiętać o ich opróżnianiu tylko do granicy poziomu wód
gruntowych (np. przy okresowym opróżnianiu zawartości Osadnika Wstępnego)!!!
Jeżeli stały,
wysoki poziom wód gruntowych uniemożliwiałby posadowienie zbiornika klasycznymi
metodami, wówczas należy obetonować cały zbiornik masywnym kołnierzem betonowym
o ciężarze większym od siły wyporu dla osadzanego zbiornika.
Wykonanie
instalacji w trudnych warunkach terenowych jest możliwe, jednak prace ziemne
lepiej zlecić w takim przypadku wyspecjalizowanej firmie.
Producent
oczyszczalni nie ponosi odpowiedzalności za ew. uszkodzenia mechaniczne
zbiorników spowodowane niefachowym bądź niestarannym montażem.
UWAGA:
Głębokość
posadowienia zbiorników nie powinna być większa od wysokości odpowiednich
studzienek włazowych (powinny wystawać ponad poziom terenu 4-10 cm). Jeżeli
wylot kanalizacji doprowadzającej ścieki do oczyszczalni jest głębiej niż 1.0
(do 1.3 m), wówczas należy zastosować dodatkowe przedłużenie studzienki
włazowej, lub zamówić ją w wykonaniu specjalnym. W tym przypadku należy zawsze
ze względu na zwiększone obciążenie gruntem zastosować dodatkowe obetonowanie zewnętrznego
płaszcza zbiorników (do wysokości rurociągów technologicznych). Dotyczy to
tylko zbiorników OWs i ZR.
Jeżeli wylot
kanalizacji wypada poniżej 1.3 m pod poziomem gruntu, wówczas należy zastosować
zbiorniki OWs i ZR wykonane z kręgów betonowych, lub wykonane z grubszej warstwy
laminatu (na specjalne zamówienie) i dobrze obetonowane! Pozostałe zbiorniki tzn. KN i OWt należy umieścić na normalnym poziomie.
Poniżej pokazano przykładowy profil podłużny po drodze przepływu
ścieków, na którym pokazano charakterystyczne rzędne dla wybranego układu
terenowego gdzie:
- poziom terenu wynosi +5.00
m.n.p.m. (poziom porównawczy +0.00 m.n.p.m.),
- dno kanału doprowadzającego
ścieki do oczyszczalni jest zagłębione 1.0 m poniżej poziomu terenu,
- rzędna wylotu do odbiornika
pozwala na grawitacyjne odprowadzenie ścieków oczyszczonych.
Przy występujących w indywidualnych rozwiązaniach różnicach, należy je
uwzględnić przy ustalaniu poziomów posadowienia zbiorników zachowując podane na
profilu proporcje.
W normalnych warunkach terenowych w celu
zainstalowania oczyszczalni ścieków należy:
*
wykonać
wykopy odpowiadające gabarytom zbiorników,
*
na
dnie wykopu ułożyć warstwę drobnego tłucznia, żwiru, żużla itp. o grubości ok.
15 cm i dobrze zagęścić,
*
sprawdzić
zgodność rzędnych wykopu z założeniami projektowymi,
*
na
przygotowanym podłożu ustawić zbiorniki oczyszczalni, obciążając je wodą do
ciężaru ok. 100 kg i dokładnie wypoziomować (zbiornik KN ze względu na jego dużą
masę można poziomować bez dodatkowego dociążenia),
*
zalewać
stopniowo zbiorniki wodą wykonując jednocześnie zewnętrzny zasyp gruntem bez
kamieni i zagęszczając dokładnie kolejne warstwy grubości ok. 20 cm (okolice
kołnierzy łączących segmenty zbiorników, a dla zbiorników podwyższonych również
całą część walcową i dno należy starannie obetonować),
Z uwagi na rodzaj
zastosowanego na zbiorniki materiału konstrukcyjnego jednoczesne napełnianie
wodą i zewnętrzne obsypywanie jest niezbędnym warunkiem prawidłowego
posadowienia zbiorników oczyszczalni !!!
*
podłączyć
dopływ ścieków, połączyć zbiorniki i studzienkę kontrolną rurociągami PVC
wg schematu technologicznego.
*
wykonać
podłączenie rurociągów f40 PE układu recyrkulacji i
usuwania osadu nadmiernego do przygotowanych w zbiornikach króćców.
*
wykonać
podłączenie rurociągu f50 PE układu tłocznego pompy
P1 do przygotowanych w zbiornikach króćców.
Należy zwrócić
szczególną uwagę na zachowanie ciągłego spadku na całej długości rurociągów (w
kierunku przepływu lub w odwrotnym), zapewniającego całkowite opróżnienie rury
po ustaniu dopływu ścieków. Zapobiegnie to osadzaniu się zanieczyszczeń, a w
warunkach zimowych zamarzaniu przy okresowym braku przepływu.
Uwaga:
Ze wględu na
występujące różnice terenowe dla poszczególnych lokalizacji przy braku
szczegółowego projektu technicznego zbiorniki zostaną dostarczone bez
wlaminowanych króćców (do wykonania podczas montażu).
Rurociągi
tłoczne pomp P1, P2 i PON należy wprowadzić przez ściany
boczne odpowiednich studzienek włazowych (jest to niezbędne do późniejszej
kontroli przepływu !),
*
ocieplić
łupkami styropianowymi wszystkie rury prowadzone powyżej granicy strefy przemarzania
określonej dla danego regionu.
*
umocować
kominki wentylacyjne w otworach przygotowanych w zbiornikach,
*
ułożyć
elektryczny kabel zasilający (wskazane ułożenie w rurkach osłonowych),
*
zamontować
obciążniki do rusztu napowietrzającego i na linkach osadzić ruszt na dnie
zbiornika. Przy wkładaniu rusztu przez studzienki włazowe należy zachować
szczególną ostrożność, aby nie uszkodzić dyfuzorów.
*
połączyć
sprężarki z zespołami dyfuzorów zwracając uwagę na ułożenie przewodu tłocznego
powietrza ze spadkiem w kierunku dyfuzorów. Z uwagi na możliwość wykraplania
się wody w przewodzie tłocznym, takie ułożenie zapewni samoczynny spływ ew.
skroplin przez dyfuzory. Każdą sprężarkę należy połączyć z odpowiednim rusztem
osobnym przewodem,
*
pomiędzy
brzegiem studzienki a kołnierzem wiadra podtrzymującego instalację napowietrzającą
zachować dystans ok. 1.5 cm zabezpieczając szczelinę przed jej przypadkowym
zasłonięciem np. przez śnieg, liście itp.
*
wypoziomować
dokładnie koryta odpływowe w osadnikach wtórnych dla uzyskania równomiernego
przepływu przez przelewy pilaste.
*
wykonać
podłączenie układu automatyki i sprawdzić poprawność wykonanych połączeń.
W
utrudnionych warunkach terenowych poza wcześniej wymienionymi czynnościami
należy ponadto:
*
zastosować
dodatkowe odwodnienie wykopu i ew. wzmocnienie ścian,
*
zastosować
trwałe obetonowanie zbiorników na całej wysokości (od dna do poziomu rurociągów
technologicznych),
*
zastosować
do zasypu zamiast gruntu rodzimego piasek lub żwir zagęszczany warstwowo wibratorem,
*
ogrodzić
teren oczyszczalni dla zabezpieczenia przed przypadkowymi uszkodzeniami zbiorników.
UWAGA:
Staranne
wykonanie prac montażowych oraz prawidłowa regulacja podzespołów oczyszczalni
gwarantuje wieloletnią, niezawodną pracę instalacji. Producent nie ponosi odpowiedzialności
za nieprawidłowe działanie oczyszczalni powstałe na skutek niestarannego
montażu lub niewłaściwej regulacji urządzeń stanowiących wyposażenie oczyszczalni.
Oczyszczalnia
ścieków typu TURBOJET EP-50 nie
wymaga stałej obsługi, a jedynie okresowego wykonywania pewnych czynności
regulacyjno-kontrolnych. Okresowe przeglądy podzespołów, tak jak w każdym innym
urządzeniu technicznym mają na celu zapobieganie awariom elementów wyposażenia
oczyszczalni.
Prawidłowa
praca biologicznej oczyszczalni ścieków wymaga przestrzegania następujących
zaleceń ogólnych:
1)
Nie
należy wrzucać do urządzeń kanalizacyjnych żadnych większych części stałych
mogących zakłócić pracę oczyszczalni.
2)
Zabrania
się zlewania do kanalizacji płynów lub innych środków toksycznych mogących
spowodować zanik życia biologicznego w strukturze osadu czynnego (tłuszcze w
większych ilościach, rozpuszczalniki organiczne, produkty naftowe itp.).
3)
Należy
stosować środki piorące i myjące ulegające tzw. biodegradacji.
4)
Należy
unikać jednorazowych zrzutów dużych ilości ścieków. Korzystniej jest zrzucać
ścieki małymi porcjami, gdyż zapewnia to równomierne obciążenie oczyszczalni w
większym przedziale czasu.
5)
Należy
racjonalnie gospodarować wodą stosując nowoczesne systemy oszczędzające,
pamiętając o tym, że oczyszczalnia służy do oczyszczania ścieków a nie wody i
że „rozcieńczanie” ścieków wcale nie jest korzystne z punktu widzenia przemian
biologicznych zachodzących w procesie oczyszczania ścieków.
UWAGA:
Jeżeli przewidujemy zastosowanie oczyszczalni w warunkach gdzie duże,
jednoczesne zrzuty ścieków zawsze występują ( np. wieczorna kąpiel większej
ilości osób), wtedy należy zamówić większy zbiornik
retencyjno-uśredniający.
Oczyszczalnia
ścieków typu TURBOJET EP-50 została
zaprojektowana z myślą o jak najmniejszym angażowaniu się użytkownika w
czynności eksploatacyjne, jednak istnieje pewne minimum czynności obsługowych,
które należy wykonać w celu zapewnienia prawidłowej pracy oczyszczalni.
W zakres
codziennych przeglądów obsługowych wchodzą następujace czynności:
·
Sprawdzenie
prawidłowości pracy sprężarek powietrza.
·
Sprawdzenie
szczelności połączeń przewodów powietrznych.
·
Sprawdzenie
drożności i orientacyjne określenie wielkości przepływu w układzie recyrkulacji
osadu.
·
Sprawdzenie
prawidłowości pracy dyfuzorów napowietrzających (napowietrzanie i cyrkulacja ścieków równomierne
w całej objętości komory napowietrzania ).
·
Ocena
wizualna przebiegu procesu oczyszczczania (zapach, barwa ścieków, pienienie na
powierzchni itp.).
·
Kontrola
prawidłowości pracy układu Z-S.
W zakres
przeglądów dokonywanych co 7 dni wchodzą:
·
Czynności
w zakresie przeglądu codziennego.
·
Sprawdzenie
prawidłowości pracy sprężarek i szczelności połączeń w układzie sprężonego powietrza.
·
Sprawdzenie
drożności i orientacyjne określenie wielkości przepływu w układzie recyrkulacji
i usuwania osadu.
·
Pobranie
próbki ścieków oczyszczonych ze studzienki kontrolnej i jej wizualna ocena
(zapach, mętność, zawartość zawiesin itp.).
·
Pobranie
próbki ścieków z KN i określenie
zawartości osadu
(w wycechowanym cylindrze szklanym o pojemności 1 dm3).
·
Sprawdzenie
prawidłowości pracy układu Z-S.
Z uwagi na rodzaj zastosowanych tworzyw konstrukcyjnych i wysoką jakość
podzespołów mechanicznych, oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-50 w zasadzie nie wymaga żadnych typowych zabiegów
konserwacyjnych.
W przypadku małych oczyszczalni najskuteczniejszym i najtańszym
sposobem określenia ilości ścieków jest pomiar ilości zużywanej wody za pomocą
wodomierza.
Dodatkowo oczyszczalnie ścieków typu TURBOJET EP-50 posiadają układ
czasowego sterowania pracą pompy P1. Z jednostkowej wydajności
pompowania i sumarycznego czasu pracy w ciągu doby określa się średni przepływ
ścieków przez oczyszczalnię. Ta metoda może być stosowana dla oczyszczalni do
których podłączonych jest kilku wydzielonych użytkowników.
Obie wymienione wyżej metody zapewniają pomiar ilości ścieków
oczyszczonych z błędem mniejszym od 5 %.
Rozruch biologicznej oczyszczalni ścieków jest zespołem czynności
koniecznych do wykonania w celu osiągnięcia przez oczyszczalnię zakładanych
parametrów pracy i uzyskania zamierzonego efektu technologicznego. Prawidłowe
wykonanie czynności rozruchowych zapewni szybkie dojście oczyszczalni do pełnej
sprawności i uzyskanie odpowiedniej jakości ścieków oczyszczonych.
Po zakończeniu montażu, sprawdzeniu szczelności zbiorników, drożności
połączeń i prawidłowości podłączenia automatycznego układu sterowania można
przystąpić do zasadniczych czynności rozruchowych do których należy:
1.
Napełnienie
zbiorników wodą do poziomu max. dla każdego zbiornika (zgodnie z poziomami
podanymi na profilu podłużnym).
2.
Wykonanie
testu sprawności wszystkich urządzeń elektrycznych przez ich kolejne, krótkotrwałe
załączenie w pracy ręcznej.
3.
Sprawdzenie
równomierności pracy dyfuzorów napowietrzających w komorze napowietrzania KN.
Uwaga: dyfuzory napowietrzające są jedynym zespołem oczyszczalni
przeznaczonym do pracy ciągłej, która jest warunkiem niezbędnym do prawidłowej
pracy całej oczyszczalni i podtrzymywania życia biologicznego osadu czynnego.
4.
Sprawdzenie
rzeczywistej wydajności każdej z pomp przez kolejne załączenie ich na czas
potrzebny do przepompowania zadanej objętości do naczynia pomiarowego (np.
wiaderka o znanej objętości 10 l) podstawionego pod wylot z rury tłocznej.
5.
Dokonanie
prawidłowych nastaw czasówek w układzie automatyki dla odpowiednich pomp wg
następującej zasady:
- średnia dobowa wydajność
pompy P1 powinna wynosić ok. 130% przewidywanego (lub lepiej
zmierzonego) średniodobowego dopływu ścieków do oczyszczalni. Dla przyjętej zasady,
że czas pracy pompy P1 powinien wynosić nie więcej niż 30 s należy więc obliczyć wymagany czas
przerwy i dokonać odpowiedniej nastawy na czasówce.
Przykładowo dla danych
uzyskanych z pomiarów:
¨ wydajność pompy P1 Qp =14.0 m3/h
¨ średniodobowy dopływ ścieków
Qśr. d = 8.0 m3/d
uzyskamy następujące wyniki:
* czas pracy pompy na
dobę tp = 8.0* 1.3
/14.0 = 0.74 h = 44.4 min. = 2664 s
* ilość załączeń pompy na
dobę np = 2664/30 = 89 zał.
* czas przerwy pomiędzy
załączeniami: tr = (24 *
60)/89 = 16.2 min.
W związku z tym na czasówce pompy P1 należy ustawić czas
pracy 30 s i czas przerwy ok. 16 min.
- średniodobowa wydajność
pompy do recyrkulacji osadu P2 powinna wynosić ok. 100%
średniodobowego dopływu ścieków do oczyszczalni przy czasie pracy ok. 20-30 s.
Obliczeń i nastaw dokonuje się analogicznie jak dla pompy P1.
- średniodobowa wydajność
pompy mamutowej do usuwania osadu nadmiernego PON powinna wynosić ok. 200 l/d.
Obliczeń i nastaw dokonuje się analogicznie jak dla pompy P1. Pompę
tą można załączyć jednak dopiero po pierwszym przekroczeniu zawartości osadu w
KN 500 ml/l w cylindrze miarowym po 1/2 h (próba opisana w p. 7)
6.
„Zaszczepienie”
osadu czynnego z pobliskiej, dobrze pracującej oczyszczalni ścieków w ilości
ok. 1 m3 zagęszczonego osadu. Osad należy wlać do komory
napowietrzania po wcześniejszym odpompowaniu z niej odpowiedniej ilości wody odpowiadającej
ilości przywiezionego osadu.
Uwaga: Dowóz osadu nie jest niezbędnym warunkiem pierwszego
uruchomienia oczyszczalni, skraca jednak zdecydowanie czas dojścia oczyszczalni
do pełnej sprawności technologicznej (do ok. 8-14 dni) i zapobiega niekorzystnym
zjawiskom mogącym mieć miejsce w trakcie rozruchu (np. nadmierne pienienie się
zawartości KN).
7.
Po
ok. 24 h napowietrzania osadu można podłączyć dopływ ścieków na oczyszczalnię i
uruchomić pracę oczyszczalni w automatycznym układzie sterowania (wcześniej
pracowały tylko dyfuzory napowietrzające).
8.
Przy
zaszczepieniu podanej ilości „zdrowego” osadu czynnego i prawidłowej pracy
wszystkich urządzeń po ok. 8 dniach (w okresie zimowym nieco dłużej)
oczyszczalnia powinna uzyskać wymagany efekt technologiczny, a ścieki
oczyszczone osiągnąć parametry podane w tabeli 4.
Tabela 3.
Lp. |
Rodzaj |
Efekt wystąpienia
zakłócenia |
Możliwa przyczyna |
Sposób usunięcia
niesprawności |
1. |
Brak napowietrzania ścieków. |
Pogorszenie jakości odpływających
ścieków. |
* Awaria sprężarki.
* Brak zasilania sprężarki. * Nieszczelność w przewodach
powietrznych. * Uszkodzenie dyfuzora
napowietrzającego. |
* Sprawdzić sprężarkę, w
razie uszkodzenia membrany lub zaworków wymienić na nowe. * Ustalić przyczynę,
wymienić bezpiecznik. * Sprawdzić połączenia
elektryczne. * Uszczelnić lub wymienić
przewody powietrzne. * Zdemontować i sprawdzić
stan dyfuzorów |
2. |
Utrata drożności
hydraulicznej układu. |
Poziomy ścieków w
zbiornikach wyższe od normalnych. |
* Zapchanie elementów
rurociągu PVC zanieczyszczeniami stałymi ( szmaty, folia itp.). * Uszkodzona pompa P1
lub jej sterowanie. |
* Oczyścić i udrożnić
kanały przepływowe.
|
3. |
Brak przepływu w układzie
recyrkulacji ścieków lub usuwania osadu nadmiernego. |
Wypływanie zagniłego osadu
w OWt, pogorszenie jakości odpływu. |
* Uszkodzona pompa PON lub
P2. * Przepalenie zabezpieczeń
elektr. lub elektrozaworu. * Zapchany rurociąg tłoczny
pompy P2 lub PON. * Niewłaściwa nastawa czasu
pracy/przerwy przekaźnika czasowego. |
* Zlokalizować i naprawić
uszkodzenie. * Ustalić przyczynę i
naprawić uszkodzenie. * Zdemontować i udrożnić
rurociąg tłoczny.
|
4. |
Za duży przepływ w układzie
usuwania osadu nadmiernego. |
Za małe stężenie osadu w
komorze napowietrzania, pogorszenie jakości odpływających ścieków ( wzrost
mętności ), zmniejszenie ilości powietrza doprowadzanego do dyfuzorów. |
* Zła regulacja przepływu
powietrza przez pompę osadową PON. * Uszkodzenie elektrozaworu. |
* Dokonać sprawdzenia i
regulacji zasilania powietrznego pompy. * Naprawić uszkodzenie lub
wymienić |
5. |
Pogorszenie jakości ścieków
na odpływie pomimo poprawnej pracy układu napowietrzania. |
* Ciemny kolor ścieków,
duża ilość zawiesin stałych, zapach siarkowodoru. * Ścieki oczyszczone bez
zapachu, bardzo mętne, jasne, widoczne zawiesiny w odpływie. * W komorze napowietrzania
na powierzchni tworzy się lekko mulista piana, widoczne kulki smarów. |
* Zbyt duża ilość osadu w
układzie oczyszczalni.
* Gwałtowne wylanie do
systemu kanalizacyjnego dużej ilości smaru, oleju itp. |
* Usunąć wozem
asenizacyjnym zawartość osadnika wstępnego.
|
Dla
przybliżonej oceny sprawności pracy oczyszczalni ścieków można przeprowadzić
prostą analizę polegającą na określeniu stężenia osadu czynnego w komorze
napowietrzania. Należy w tym celu posłużyć się wyskalowanym cylindrem szklanym
o objętości całkowitej 1 dm3.
W celu
wykonania analizy należy pobrać próbkę ścieków z komory napowietrzania, zlać ją
do cylindra (napełniając go dokładnie do objętości 1 dm3) i odstawić
na 1/2 godziny. Po upływie tego czasu należy odczytać zawartość osadu
[cm3/dm3].
Dla
prawidłowo pracującej oczyszczalni ścieków próbka posiada następujące cechy
charakterystyczne:
·
wyraźna
granica rozdziału ścieków i osadu,
·
ścieki
nad osadem klarowne, bez zapachu,
·
osad
koloru brązowego o wyraźnej, kłaczkowatej strukturze,
·
zawartość
osadu w próbce 200-500 cm3/dm3.
Wszelkie
odstępstwa wyglądu próbki od powyższego opisu świadczą o złej pracy
oczyszczalni ścieków. Na podstawie obserwacji próbki oraz opisanych w Tabeli 3 rodzajów zakłóceń należy
ustalić przyczynę złej pracy układu i niezwłocznie ją usunąć.
W celu
dokładnego określenia parametrów pracy oczyszczalni należy pobrać próbkę
ścieków z odpływu ( ze studzienki kontrolnej ) o objętości 2 dm3 i
oddać do analizy w specjalistycznym laboratorium. Dla prawidłowo pracującej
oczyszczalni ścieków podstawowe wyniki powinny mieścić się w następujących granicach:
Tabela 4.
1. Zawiesina ogólna |
< 50 mg/dm3 |
2. BZT5 |
< 30 mg/dm3 |
3. pH |
6.8-7.4 |
4. CHZT |
< 150 mg/dm3 |
5. Azot ogólny |
< 30 mg/dm3 |
6. Azot amonowy NNH4 |
< 6.0 mg/dm3 |
7. Azot azotanowy NNO3 |
< 30 mg/dm3 |
8. Fosfor ogólny |
< 5.0 mg/dm3 |
9. Tlen rozpuszczony |
1-5
mg/dm3 (analiza powinna być wykonana tlenomierzem
bezpośrednio po pobraniu próbki ) |
1)
Ścisłe
przestrzeganie niniejszej instrukcji i dokładne wykonywanie czynności
obsługowych i eksploatacyjnych zapewni skuteczną i efektywną pracę oczyszczalni
ścieków.
2)
Przy
okazji instalacji oczyszczalni ścieków wskazane jest zakupienie wodomierza do
obserwacji i kontroli zużycia wody. Godzinowe i średniodobowe zużycie wody nie
powinno być wyższe od maksymalnych wartości określonych dla danej wielkości
oczyszczalni. Średnie zużycie wody mniejsze od 40 % lub większe od 150%
wartości dopuszczalnych świadczy o złym doborze wielkości oczyszczalni i może
być przyczyną problemów eksploatacyjnych.
Należy podkreślić, że sztuczne „rozcieńczanie” ścieków większą ilością wody
jest niecelowe i w niczym nie przyczyni się do poprawy efektywności pracy
oczyszczalni, która jest przeznaczona do oczyszczania ścieków a nie wody.
3)
Po
wystąpieniu awarii polegającej na „zatruciu” lub wypłukaniu osadu z komory
napowietrzania czas dojścia oczyszczalni do pełnej sprawności technologicznej
wynosi podobnie jak przy pierwszym rozruchu ok. 3 tygodni.
4)
Usuwanie
osadu nadmiernego do OWs należy
rozpocząć dopiero po pierwszym przekroczeniu wartości dopuszczalnej stężenia
osadu czynnego w KN tj. ok. 500 cm3/l po 1/2 h w cylindrze litrowym. Do tego czasu
elektrozawór EZ sterujący pracą
pompy osadu nadmiernego pozostaje zamknięty.
Usuwanie należy prowadzić systematycznie małymi porcjami (przykładowa nastawa
wstępna EZ: 30 s praca, 50 min przerwa, lub częściej w zależności od potrzeb).
5)
Okresowe
usuwanie nadmiaru osadu nagromadzonego w układzie oczyszczalni należy
przeprowadzać 1 raz w miesiącu lub w razie wystąpienia nadmiernego stężenia
osadu w komorze napowietrzania KN
(pomimo usuwania osadu nadmiernego).
Jeżeli chcemy uniknąć ponownego rozruchu
oczyszczalni należy wybrać tylko zawartość
osadnika wstępnego !
6)
Recyrkulacja
osadu do KN powinna wynosić 100-150
% średniodobowego dopływu ścieków. Nastawy dokonuje się czasem pracy/przerwy
pompy P2. Jest to bardzo
ważny parametr, dlatego należy go często kontrolować. Kontroli dokonujemy przez
pomiar (np. wiaderkiem) ilości recyrkulowanego osadu w czasie jednostkowym i
przeliczenie na przepływ średniodobowy.
UWAGA:
Jednorazowa porcja pompowanego osadu powinna wynosić 30-50 l. Większe
porcje pompowanego jednorazowo osadu mogą wywoływać zaburzenia hydrauliczne
przy powierzchni osadnika.
7)
Przy
wykonywaniu wszelkich czynności obsługowych należy przestrzegać elementarnych
zasad higieny, a po ich zakończeniu dokładnie umyć ręce ciepłą wodą z mydłem.
Użytkownik, który uzyskał pozwolenie na eksploatację oczyszczalni
ścieków i odprowadzanie ścieków do wyznaczonego odbiornika, za niezachowanie
określonych w p. 5 parametrów ścieków oczyszczonych podlega karze określonej
w odpowiednich przepisach !!! |
Przy
odprowadzaniu ścieków oczyszczonych do wód I klasy czystości i do zbiorników
bezodpływowych zachodzi potrzeba zastosowania dodatkowego stopnia chemicznego
do strącania fosforu w celu uzyskania jego zawartości w ściekach oczyszczonych
na poziomie <1.5 mg/l.
W tym celu do
oczyszczalni ścieków typu TURBOJET EP-50 można zamówić dodatkowy stopień
chemiczny współpracujący z oczyszczalnią.
W stopniu
chemicznym odbywa się dozowanie koagulantu proporcjonalne do ilości dopływających
ścieków i do stężenia fosforu koniecznego do usunięcia ze ścieków oczyszczanych.
Niewielkie
przepustowości typoszeregu małych oczyszczalni ścieków wymagają precyzyjnych i
niezawodnych urządzeń dozujących. W przyjętym rozwiązaniu technicznym zastosowano
pompkę perystaltyczną amerykańskiej firmy MASTERFLEX. Pompka ta załącza się
określoną ilość razy na dobę na czas potrzebny do przepompowania obliczonej
średniej dawki dobowej.
Dozowanie
koagulantu odbywa się symultanicznie do komory napowietrzania.
Z uwagi na
zwykle występujący brak badań składu ścieków, ostateczną dawkę jednostkową
ustala się po wykonaniu badań podczas rozruchu technologicznego oczyszczalni.
Stosowany
koagulant - siarczan żelazowy (nazwa handlowa PIX-S) dostarczany jest z firmy
„Kemipol” - Police przez sieć regionalnych dystrybutorów, w pojemnikach o wielkości
zależnej od zapotrzebowania (wielkości oczyszczalni) i możliwości magazynowych
użytkownika oczyszczalni.
Może być
dostarczany w beczkach o poj. 55, 160 i 200 dm3, lub cysterną do
większych zbiorników stacjonarnych.
Pompka
perystaltyczna do dozowania PIX-a umieszczona jest w obudowie z tworzywa
sztucznego łącznie z wyłącznikiem, przekaźnikiem czasowym i bezpiecznikami.
Zespół ten łącznie ze zbiornikiem na PIX umieszcza się w pobliżu zbiornika KN
oczyszczalni ścieków.
W przypadku
umieszczenia skrzynki zasilająco - sterującej oczyszczalni w bezpośrednim
sąsiedztwie zbiorników, obie te obudowy mogą być wzajemnie ze sobą połączone
(identyczne moduły). Upraszcza to znacznie połączenia elektryczne, które
prowadzi się krótkimi kablami pomiędzy skrzynkami.
Szczegółowa
instrukcja montażu i obsługi stopnia chemicznego dostępna jest u producenta,
który na życzenie klienta dokonuje również doboru właściwej dawki koagulantu.
Odbiorniki
energii elektrycznej oczyszczalni są zasilane i sterowane ze skrzynki
zasilająco-sterowniczej o stopniu szczelności IP 65. Przewody zasilające
chronione są rurkami elektroinstalacyjnymi PVC, a na podejściach do odbiorników
wężami elastycznymi PVC. Zasilanie układu doprowadzone jest z instalacji
ogólnej obiektu.
Odbiornikami
energii elektrycznej są:
-
dwie
sprężarki SP1 i SP2 typu 150GJ-H o mocy znamionowej
160 W zasilane prądem jednofazowym 220 V, 50 Hz i pracujące w sposób ciągły,
służące do zasilania powietrzem dyfuzorów napowietrzających w komorze
napowietrzania.
-
elektrozawór
EZ o mocy znamionowej 10 W zasilany
prądem jednofazowym 220 V, 50 Hz pracujący okresowo, służący do zasilania
powietrzem pompy usuwania osadu nadmiernego PON.
-
pompa
P1 typu BIOX 200/8 firmy
NOCCHI o mocy znamionowej 0.9 kW zasilana prądem jednofazowym 220V, 50Hz i
pracująca okresowo, służąca do przepompowania ścieków ze zbiornika retencyjnego
ZR do komory napowietrzania KN,
-
pompa
P2 typu OMNIA 80/5 firmy
NOCCHI o mocy znamionowej 0.3 kW zasilana prądem jednofazowym 220V, 50Hz,
pracująca okresowo, służąca do recyrkulacji osadu czynnego z dna osadnika
wtórnego OWt do komory napowietrzania
KN.
Układ
zasilająco-sterowniczy zabudowany jest w skrzynce z tworzywa termoplastycznego
o stopniu szczelności IP 65. Aparatura zawarta w skrzynce zapewnia:
-
rozdział
energii elektrycznej,
-
zabezpieczenie
obwodów od skutków zwarć (bezpieczniki topikowe ),
-
zabezpieczenie
przeciwporażeniowe (wyłącznik różnicowo- prądowy),
-
sterowanie
odbiornikami zgodnie z przyjętymi założeniami technologicznymi,
-
wypracowanie
sygnalizacji stanów pracy i awarii,
-
wypracowanie
zewnętrznej sygnalizacji stanów awarii.
Sprężarka pracuje w sposób
ciągły. Załączania i wyłączania dokonuje się przełącznikiem S2 na elewacji
skrzynki Z-S, posiadającym położenia ZAŁ-WYŁ. Stan pracy sygnalizowany jest
świeceniem diody luminescencyjnej H2 „PRACA”. Sprężarka posiada wewnątrz
obudowy własne zabezpieczenie termiczne wyłączające zasilanie po przekroczeniu
temperatury dopuszczalnej. Po spadku temperatury poniżej dopuszczalnej granicy,
sprężarka jest ponownie automatycznie załączana.
Działanie układu zasilania
sprężarki SP2 jest takie
samo jak opisano wyżej dla SP1.
Przełącznik
:S3.
Sygnalizacja pracy : H3.
Elektrozawór EZ może pracować w reżimie sterowania
automatycznego (praca podstawowa) lub ręcznego (wynikająca z decyzji obsługi ).
Wyboru sterowania dokonuje się przełącznikiem sterowania S6 posiadającym
położenia:
„A”- sterowanie
automatyczne (czasowe),
„R”- sterowanie ręczne (praca ciągła),
„WYŁ”- zasilanie wyłączone.
Okresowe załączanie
elektrozaworu realizowane jest przekaźnikiem czasowym astabilnym
niesymetrycznym K5, umożliwiającym niezależne od siebie nastawy czasu pracy i
czasu przerwy. Praca sygnalizowana jest świeceniem diody luminescencyjnej H8
„PRACA”.
Pompa P1 może pracować w reżimie sterowania automatycznego
(praca podstawowa) lub ręcznego (wynikająca z decyzji obsługi). Wyboru
sterowania dokonuje się przełącznikiem S4 posiadającym położenia :
"A" - sterowanie
automatyczne ( czasowe )
"R" - sterowanie
ręczne ( praca ciągła )
"WYŁ" - zasilanie
wyłączone
Okresowe załączanie pompy
realizowane jest przekaźnikiem czasowym astabilnym niesymetrycznym K2,
umożliwiającym niezależne od siebie nastawy czasu pracy i czasu przerwy. Stan
pracy sygnalizowany jest świeceniem diody luminescencyjnej H4 "PRACA".
Stan awarii (wyłączenie
pompy spowodowane zadziałaniem czujnika termicznego lub inną awarią)
sygnalizowany jest świeceniem diody luminescencyjnej H5 "AWARIA".
Stan awarii sygnalizowany jest równocześnie w obwodzie zewnętrznym sygnalizacji
awarii.
Czas pracy pompy P1 zliczany jest licznikiem
godzin pracy L.
Działanie układu zasilania i
sygnalizacji pompy P2
jest takie samo jak opisano wyżej dla P1.
Przełącznik : S5
Przekaźnik : K4
Sygnalizacja pracy : H6
Sygnalizacja awarii : H7
Ochrona przeciwporażeniowa
ma na celu niedopuszczenie do przepływu przez ciało człowieka prądu rażeniowego
albo ograniczenie przepływu przez szybkie wyłączenie tak, aby zapobiec
powstaniu groźnych dla życia i zdrowia skutków patofizjologicznych.
Ochrona ta polega na uniemożliwieniu dotknięcia do części czynnych
w warunkach normalnej eksploatacji oraz spowodowaniu szybkiego wyłączenia w
przypadku pojawienia się na częściach przewodzących dostępnych w wyniku
uszkodzenia izolacji, napięcia dotykowego,mogącego spowodować w przypadku
dotyku pośredniego,przepływ prądu rażeniowego.
W układzie stanowiącym
przedmiot niniejszej dokumentacji jako ochronę podstawową zastosowano ochronę
przed dotykiem bezpośrednim, z uzupełnieniem ochrony przy użyciu wyłącznika
różnicowoprądowego, zainstalowanego w skrzynce zasilająco-sterowniczej
zapewniającego wystarczająco szybkie wyłączenie. Wymagane jest umieszczenie
szyny PE.
Oznaczenie przewodów
ochronnych:
-
przewód
ochronny PE (zielono-żółty) - przyłączanie do części przewodzących dostępnych,
-
przewód
neutralny N (niebieski) - przesył energii elektrycznej
Wszystkie połączenia i
przyłączenia przewodów biorących udział w ochronie przeciwpożarowej winny być
wykonane w sposób:
-
pewny,
-
trwały
w czasie,
-
chroniący
przed korozją.
Skrzynka
zasilająco-sterownicza spełnia wymagania normy PN-91/E-05009/53.
Prace montażowe instalacji
elektrycznych winny być wykonane zgodnie z normą
PN-91/E-0500951.
Prace związane z ochroną
przeciwporażeniową winny być wykonane zgodnie z normą PN-91/E-05009/481.
Aparatura
zasilająco-sterownicza umożliwia sterowanie i kontrolę stanów pracy i awarii
odbiorników energii elektrycznej oraz sygnalizację świetlną miejscową i zdalną
stanów pracy, zagrożenia i awarii. Stała konserwacja pozwala obsłudze na
właściwą eksploatację i kontrolę obsługiwanych przez nią urządzeń. W czasie
eksploatacji należy przeprowadzić okresowe przeglądy i konserwacje aparatury
zamocowanej w jednostkach kompletacyjnych i na urządzeniach technologicznych.
Przegląd zewnętrzny obejmuje kontrolę stanu połączeń, zapylenia lub pojawienia się
zacieków. Przeglądu zewnętrznego należy dokonywać raz w tygodniu oraz po każdej
awarii instalacji mogącej spowodować zamoczenie względnie zapylenie skrzynki
lub aparatów i urządzeń, a także każdorazowo po zadziałaniu zabezpieczenia
zwarciowego danego obwodu, lub wyłącznika różnicowoprądowego.
Konserwacja bieżąca obejmuje kontrolę stanu połączeń na listwach i zaciskach aparatów z
usuwaniem zauważonych luzów oraz oczyszczeniem wnętrza skrzynki z pyłu i kurzu.
Do oczyszczenia należy używać szmat względnie odkurzacza przemysłowego - nie
wolno używać sprężonego powietrza. Konserwacji bieżącej należy dokonywać
raz na trzy miesiące względnie częściej jeśli wymagają tego warunki eksploatacyjne.
Konserwacja okresowa obejmuje konserwację bieżącą oraz szczegółową
kontrolę stanu połączeń na listwach i zaciskach z oczyszczeniem końcówek
przewodów, pomiarem rezystencji izolacji przewodów i skuteczności ochrony
przeciwporażeniowej. Konserwacji okresowej należy dokonywać raz w roku. Pomiaru
rezystencji należy dokonywać po każdorazowym zamoczeniu instalacji. Rezystencja
instalacji winna wynosić
min. 1000 W/1V napięcia roboczego.
Wszystkie prace
konserwacyjne należy wykonywać w stanie beznapięciowym. Osoby wykonujące
powyższe prace winny być przeszkolone z dziedziny eksploatacji i konserwacji
urządzeń elektrycznych do 1 kV i powinny posiadać odpowiednią grupę BHP.
Pomiary okresowe skuteczności ochrony przeciwporażeniowej i rezystencji izolacji
winny być zlecane osobom posiadającym odpowiednie uprawnienia. Protokół z tych
pomiarów winien otrzymać kierownik obiektu odpowiedzialny za działanie tych
urządzeń elektrycznych.
Warunki
normalnej eksploatacji:
-
aparatura
elektryczna nie powinna być narażona podczas eksploatacji na trwałe wibracje,
wstrząsy względnie uderzenia,
-
otaczające
powietrze nie powinno zawierać pyłów składników wywołujących korozję i niszczenie powłok ochronnych,
-
na
aparaty i urządzenia elektryczne nie powinno oddziaływać intensywne promieniowanie
cieplne,
-
urządzeń
elektrycznych nie wolno obmywać strumieniem wody, ani czyścić sprężonym powietrzem.
1. Wyłącznik główny typu
NEF-P22
prod. PROMET Sosnowiec
ozn. schem. Q1 szt.
1
2. Wyłącznik różnicowo- prądowy
2- torowy,
10A/10 mA
prod. FAEL
Ząbkowice Śl.
ozn schem. F1 szt.
1
3. Bezpiecznik aparatowy
Prądy
znamionowe zgodnie ze schematem
ozn. schem. F2-F8 szt.
7
4. Łącznik pokrętny 3- położeniowy
typu
FT-22/3z
prod. SPAMEL
Twardogóra
ozn. schem. S4, S5 szt.
2
5. j.w. 2- położeniowy typu FT-22/2z
ozn. schem. S1, S2 szt.
2
6. Łącznik krzywkowy typu
4G10
do mocowania
w otworze F22,5 mm, wykonanie U
nr schematu
52
prod. APATOR
Toruń
ozn. schem. S3 szt.
1
7. Lampka sygnalizacyjna
diodowa
z rezystorem
1200 W/2W
ozn. schem. H1-H8 kpl.
8
8. Przekaźnik typu R15/3p/3.6A, 50 Hz
Wykonanie z
cewką prądową z gniazdem GOP-11
nr kat.
1510-1322-7360
prod. RELPOL
Żary
ozn. schem. K1 kpl.
1
9. Przekaźnik typu R15/3p/1.6A, 50 Hz
Wykonanie z
cewką prądową z gniazdem GOP-11
nr kat.
1510-1322-7160
prod. RELPOL
Żary
ozn. schem. K3 kpl.
1
10. Przekaźnik czasowy astabilny niesymetryczny
typu
PC2-A-1-45s/15min -220AC-8 z gniazdem
GOP-8
prod. Zakład
Elektroniki Przemysłowej
Poznań ul.
Junikowska 36
ozn. schem. K2, K4 kpl.
2
11. jw. typu PC2-A-1-60s/3h - 220AC - 8
ozn. schem. K5 kpl.
1
12. Przekaźnik typu R15/2p/220V, 50Hz
z gniazdem
GOP-8
nr kat.
1510-1221-3220
prod. RELPOL
Żary
ozn. schem. K6, K7 kpl.
2
11. Licznik godzin pracy
prod.
GRASSLIN
ozn schem. L szt.
1