INSTRUKCJA
MONTAŻU I OBSŁUGI
BIOLOGICZNEJ OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW
typu
TURBOJET EP-120
Poznań, Kwiecień 1997 r.
SPIS TREŚCI
1. WSTĘP.........
1.1. Zakres stosowania.
1.2. Zalecane obciążenie oczyszczalni.............................
2. BUDOWA OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW......
3. INSTRUKCJA MONTAŻU.......
4. INSTRUKCJA OBSŁUGI.......
4.1. Obsługa i konserwacja oczyszczalni ścieków........
4.1.1. Obsługa.......................
4.1.2. Konserwacja.......................
5. POMIAR ILOŚCI ŚCIEKÓW......
6. PIERWSZE URUCHOMIENIE OCZYSZCZALNI (ROZRUCH).
7. MOŻLIWE NIESPRAWNOŚCI I SPOSOBY ICH USUWANIA...........................
8. KOŃCOWE UWAGI EKSPLOATACYJNE..................
9. DODATKOWA OPCJA CHEMICZNEGO STRĄCANIA FOSFORU......
10. INSTALACJA ELEKTRYCZNA...........................
10.1. Budowa............................
10.2. Odbiorniki energii elektrycznej............................
10.3. Działanie układu.........
10.3.1. Sprężarka S1.......................
10.3.2. Sprężarka S2.......................
10.3.3. .Sprężarka S3.......................
10.3.4. Pompa P1..................
10.3.5. Pompa P2..................
10.3.6. Pompa P3..................
10.3.7. Pompa P4..................
10.3.8. Pompa P5..................
10.4. Ochrona przeciwporażeniowa.......
10.5. Wytyczne obsługi i konserwacji............................
11. WYKAZ APARATURY ELEKTRYCZNEJ SKRZYNKI ZASILAJĄCO-STEROWNICZEJ........................
Postępująca
degradacja środowiska naturalnego, wzrost skażenia wód powierzchniowych i
podziemnych oraz szybko rosnące koszty wywozu ścieków nieoczyszczonych zmuszają
nas do szukania efektywnych i skutecznych rozwiązań korzystnych ekonomicznie i
przyjaznych dla środowiska.
Skomplikowany
problem biologicznego oczyszczania ścieków z niewielkich jednostek osadniczych
rozwiązuje w prosty sposób biologiczna oczyszczalnia ścieków typu
TURBOJET EP-120, która może
skutecznie oczyszczać ścieki pochodzące od 100-140 Równoważnych Mieszkańców.
Ścisłe
przestrzeganie postanowień niniejszej instrukcji umożliwi wykonanie prawidłowego
montażu, podłączenia i uruchomienia oraz zapewni długoletnią, bezawaryjną eksploatację
oczyszczalni, zwłaszcza, że do jej budowy zastosowano wyłącznie tworzywa
sztuczne i materiały odporne na korozję.
Oczyszczalnia
ścieków typu TURBOJET EP-120 pracuje w
oparciu o metodę „niskoobciążonego osadu
czynnego” i realizuje biologiczny proces oczyszczania ścieków podobnie jak
duże oczyszczalnie komunalne. Dla zapewnienia poprawnej pracy oczyszczalni nie
jest potrzebne stosowanie jakichkolwiek chemicznych czy biologicznych preparatów
wspomagających. Proces oczyszczania ścieków realizowany jest w warunkach tlenowych
przez bakterie i mikroorganizmy pobierające zanieczyszczenia zawarte w ściekach
jako pokarm i rozkładające substancje organiczne. Towarzyszy temu procesowi
przyrost masy struktur biologicznych, tzw. osadu
czynnego. Dla zachowania równowagi biologicznej nadmiar „wyhodowanego”
osadu czynnego musi być okresowo odprowadzany z układu oczyszczania, np.
wywożony wozem asenizacyjnym na wyznaczony punkt zlewny.
Proces
oczyszczania ścieków przebiega optymalnie w temperaturze 10-20 oC, dlatego zaleca się zakopanie zbiorników
oczyszczalni poniżej głębokości przemarzania gruntu lub zastosowanie dodatkowej
izolacji termicznej.
Oczyszczalnia
ścieków typu TURBOJET EP-120 może
być stosowana do oczyszczania ścieków o składzie zbliżonym do typowych ścieków
gospodarczo-bytowych. Typowy zakres stosowania to: zespoły mieszkaniowe
budownictwa wielorodzinnego, szkoły, przedszkola, sanatoria, domy pomocy
społecznej, miejsca obsługi podróżnych przy trasach szybkiego ruchu i
autostradach itp.
Przy zamiarze stosowania
oczyszczalni do innych rodzajów ścieków, zwłaszcza ścieków przemysłowych (np. z
gorzelni, ubojni, masarni itp.) konieczna jest konsultacja z producentem w celu
dobrania odpowiedniego układu technologicznego oczyszczania ścieków ( przy
zachowaniu warunku obciążenia oczyszczalni ładunkiem zanieczyszczeń pochodzącym
od 100-140 RLM ).
Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET
EP-120 przeznaczona jest do oczyszczania ścieków odprowadzanych w ilościach
15.0-21.0 m3/d. Przy
innym, nietypowym składzie ścieków stosuje się przeliczenie na tzw. Równoważną
Liczbę Mieszkańców RLM. Przelicznik
ilości ścieków bytowo-gospodarczych na RLM podaje tabela 1.
Tabela 1 .
Typ oczyszczalni |
Przepustowość |
|
|
m3/d |
RLM |
TURBOJET EP-120 |
15.0-21.0 |
100-140 |
Zasadę działania oczyszczalni ścieków typu TURBOJET EP-120 przedstawia schemat ideowy:
Charakterystykę
zastosowanych urządzeń napowietrzających podaje tabela 2.
Tabela 2.
TURBOJET EP-120 |
33.0 |
1.6 |
ENVICON
|
34.0 |
Oczyszczalnia ścieków składa
się z następujących głównych elementów:
¨
osadnik
wstępny OWs
¨
zbiornik
retencyjny (pompownia ścieków) ZR
¨
komora
napowietrzania KN
¨
osadniki
wtórne OWt1 i OWt2
¨
studzienka
kontrolna SK
¨
zbiornik
osadu nadmiernego ZO
¨
wyposażenie
mechaniczne:
·
sprężarki
powietrza SP1 - SP3
·
dyfuzory
napowietrzające DN
·
pompa
główna do ścieków P1
·
pompy
do recyrkulacji osadu P2 i P3
·
pompy
do usuwania osadu nadmiernego P4 i P5
·
koryta
odpływowe KO
¨
elektryczny
zespół zasilająco-sterujący Z-S
OSADNIK WSTĘPNY OWs - wykonany jest z laminatów
poliestrowo-szklanych. Ma kształt cylindryczny, składa się z dwóch części,
dolnej i górnej połączonych kołnierzowo za pomocą śrub. Od góry zamknięty jest
pokrywą ochronną. Czynna pojemność zbiornika osadnika wynosi ok. 6 m3.
Istnieje możliwość wykonania OWs z innych
materiałów np. kręgów betonowych itp.
ZBIORNIK RETENCYJNY ZR - wykonany podobnie jak
Osadnik Wstępny z laminatów poliestrowo-szklanych. W Zbiorniku Retencyjnym
umieszczona jest pompa
zatapialna P1. Czynna pojemność retencyjna zbiornika wynosi ok. 3 m3.
Zbiornik posiada przelew awaryjny, którym w wypadku awarii pompy P1
lub przy chwilowej zwiększonej ilości ścieków, ich nadmiar przelewa się do
komory napowietrzania (przy możliwym chwilowym podtopieniu kanalizacji
doprowadzającej ścieki).
KOMORA NAPOWIETRZANIA KN - wykonana jest jako „leżący”
zbiornik cylindryczny składający się z pięciu sekcji. Posiada trzy studzienki
włazowe dla umożliwienia obsługi i konserwacji. W zbiorniku KN umieszczone są dyfuzory napowietrzające.
OSADNIKI WTÓRNE OWt1 i OWt2 - wykonane z identycznych
zbiorników jak Zbiornik Retencyjny. Pracują w układzie równoległym, więc
wzajemne połączenia rurowe zapewniają równomierny rozpływ ścieków. Wyposażone
są w centralną rurę dopływową i regulowane koryto odpływowe z obwodowym
przelewem pilastym. Na dnie osadników umieszczone są pompy zatapialne ( odpowiednio
P2 do P5 ) do recyrkulacji osadu
czynnego do KN i usuwania osadu nadmiernego do ZO.
STUDZIENKA KONTROLNA SK - wykonana jest z rury PVC
z kaskadowym dopływem i odpływem ścieków. Różnica poziomu wlotu i wylotu
zapewnia możliwość poboru ścieków do badań analitycznych. Studzienka przykryta
jest pokrywą.
ZBIORNIK OSADU NADMIERNEGO ZO - służy do gromadzenia osadu
nadmiernego odprowadzanego cyklicznie z układu oczyszczania ścieków (z dna
osadników wtórnych). Wykonany jest identycznie jak zbiornik retencyjny ZR.
Wyposażony jest w przelew, którym tzw. wody nadosadowe wracają do osadnika
wstępnego OWs.
SPRĘŻARKI POWIETRZA SP1 - SP3 - służą do ciągłego napowietrzania ścieków. Uwagi dotyczące budowy
i eksploatacji sprężarki zawarte są w dołączonej „Instrukcji obsługi
sprężarki”.
DYFUZORY NAPOWIETRZAJĄCE DN - wykonane są w całości z tworzyw sztucznych. Zaopatrzone są w
membrany gumowe ze specjalnej, odpornej na starzenie gumy ponacinanej w sposób
zapewniający drobnopęcherzykową strukturę napowietrzania. W oczyszczalni typu TURBOJET EP-120 stosuje się 3 zespoły
dyfuzorów po 3 szt. w każdym.
POMPY DO RECYRKULACJI I USUWANIA OSADU NADMIERNEGO P2
do P5 - są to pompy zatapialne umieszczone na dnie osadników wtórnych.
Odpowiednie pompy pracują równocześnie, ich pracą steruje przekaźnik czasowy.
Po wyjściu z osadników ich rurociągi tłoczne podają osad do KN lub ZO (patrz schemat technologiczny).
KORYTO ODPŁYWOWE KO - służy do równomiernego
zbierania sklarowanych ścieków z powierzchni Osadnika Wtórnego. Koryto ma kształt
pierścieniowej rynny z naciętym obwodowo przelewem „pilastym”. Do precyzyjnego
wypoziomowania koryta służą śruby i nakrętki regulacyjne ustawiane w trakcie
montażu.
ELEKTR. ZESPÓŁ ZASILAJĄCO-STERUJĄCY - zapewnia zasilanie,
sterowanie i zabezpieczenie poszczególnych odbiorników energii elektrycznej
przed skutkami zwarć i przeciążeń, oraz informuje o stanach awaryjnych. Steruje
również pracą pomp zatapialnych w układzie recyrkulacji i usuwania osadu
nadmiernego. Schemat ideowy układu Z-S
umieszczony jest w ostatnim rozdziale niniejszej INSTRUKCJI OBSŁUGI.
Przy wyborze lokalizacji
oczyszczalni należy uwzględnić konieczność ochrony zbiorników oczyszczalni
przed ew. uszkodzeniami mechanicznymi wywołanymi np. nadmiernym obciążeniem
powierzchniowym przyległego gruntu (np. od parkujących pojazdów samochodowych,
skarpą powyżej pokryw zbiorników itp.). Należy w związku z tym wyraźnie
wydzielić strefę ochrony oczyszczalni, o wielkości odpowiadającej rzutowi w
planie zbiorników +2 m zapasu z każdej strony. Strefa ta nie może być narażona
na żadne dodatkowe obciążenia mechaniczne (poza naturalnym obciążeniem
gruntem).
Przed zainstalowaniem
zbiorników oczyszczalni ścieków należy upewnić się, czy warunki gruntowe
pozwalają na dokonanie posadowienia zbiorników w gruncie tradycyjnymi metodami.
Przeszkodą może być na przykład tzw. kurzawka i wysoki poziom wód gruntowych.
W terenie, gdzie występuje
okresowy wysoki poziom wód gruntowych (sięgający powyżej dna zakopanego
zbiornika), należy liczyć się z dodatkową, czasami bardzo dużą siłą wyporu
działającą na zbiorniki. W związku z tym, aby w okresie eksploatacji uniknąć niebezpieczeństwa
wyniesienia zbiorników i zniszczenia instalacji, należy bezwzględnie pamiętać o
ich opróżnianiu tylko do granicy poziomu wód gruntowych (np. przy okresowym opróżnianiu
zawartości Osadnika Wstępnego)!!!
Jeżeli stały, wysoki poziom
wód gruntowych uniemożliwiałby posadowienie zbiornika klasycznymi metodami,
wówczas należy obetonować cały zbiornik masywnym kołnierzem betonowym o
ciężarze większym od siły wyporu dla osadzanego zbiornika.
Wykonanie instalacji w
trudnych warunkach terenowych jest możliwe, jednak prace ziemne lepiej zlecić w
takim przypadku wyspecjalizowanej firmie.
Producent oczyszczalni nie
ponosi odpowiedzialności za ew. uszkodzenia mechaniczne zbiorników spowodowane
niefachowym bądź niestarannym montażem.
UWAGA:
Głębokość posadowienia
zbiorników nie powinna być większa od wysokości odpowiednich studzienek
włazowych (powinny wystawać ponad poziom terenu 4-10 cm). Jeżeli wylot
kanalizacji doprowadzającej ścieki do oczyszczalni jest głębiej niż 1.0 m (do
1.3 m), wówczas należy zastosować dodatkowe przedłużenie studzienki włazowej,
lub zamówić ją w wykonaniu specjalnym. W tym przypadku należy zawsze ze względu
na zwiększone obciążenie gruntem zastosować dodatkowe obetonowanie zewnętrznego
płaszcza zbiorników (do wysokości rurociągów technologicznych). Dotyczy to
tylko zbiorników OWs i ZR.
Jeżeli wylot kanalizacji
wypada poniżej 1.3 m pod poziomem gruntu, wówczas należy zastosować zbiorniki OWs i ZR wykonane z kręgów betonowych, lub wykonane z grubszej warstwy
laminatu (na specjalne zamówienie) i dobrze obetonowane!
Pozostałe zbiorniki tzn. KN, OWt1, OWt2 i ZO należy
umieścić na normalnym poziomie.
Poniżej pokazano przykładowy profil podłużny
po drodze przepływu ścieków, na którym pokazano charakterystyczne rzędne dla
wybranego układu terenowego gdzie:
-
poziom
terenu wynosi +5.00 m.n.p.m. (poziom porównawczy +0.00 m.n.p.m.),
-
dno
kanału doprowadzającego ścieki do oczyszczalni jest zagłębione 1.0 m poniżej
poziomu terenu,
-
rzędna
wylotu do odbiornika pozwala na grawitacyjne odprowadzenie ścieków oczyszczonych.
Przy występujących w
indywidualnych rozwiązaniach różnicach, należy je uwzględnić przy ustalaniu
poziomów posadowienia zbiorników zachowując podane na profilu proporcje.
W
normalnych warunkach terenowych w celu zainstalowania oczyszczalni ścieków
należy:
*
wykonać
wykopy odpowiadające gabarytom zbiorników,
*
na
dnie wykopu ułożyć warstwę drobnego tłucznia, żwiru, żużla itp. o grubości ok.
15 cm i dobrze zagęścić,
*
sprawdzić
zgodność rzędnych wykopu z założeniami projektowymi,
*
na
przygotowanym podłożu ustawić zbiorniki oczyszczalni, obciążając je wodą do ciężaru
ok. 100 kg i dokładnie wypoziomować (zbiornik KN ze względu na jego dużą masę
można poziomować bez dodatkowego dociążenia),
*
zalewać
stopniowo zbiorniki wodą wykonując jednocześnie zewnętrzny zasyp gruntem bez
kamieni i zagęszczając dokładnie kolejne warstwy grubości ok. 20 cm (okolice
kołnierzy łączących segmenty zbiorników, a dla zbiorników podwyższonych również
całą część walcową i dno należy starannie obetonować),
Z uwagi na rodzaj zastosowanego na zbiorniki materiału
konstrukcyjnego jednoczesne napełnianie wodą i zewnętrzne obsypywanie jest
niezbędnym warunkiem prawidłowego posadowienia zbiorników oczyszczalni !!!
* podłączyć dopływ ścieków,
połączyć zbiorniki i studzienkę kontrolną rurociągami PVC wg. schematu
technologicznego.
* wykonać podłączenie
rurociągów f40 PE układu recyrkulacji i
usuwania osadu nadmiernego do przygotowanych w zbiornikach króćców.
* wykonać podłączenie
rurociągu f50 PE układu tłocznego pompy
P1 do przygotowanych w zbiornikach króćców.
Należy zwrócić szczególną
uwagę na zachowanie ciągłego spadku na całej długości rurociągów (w kierunku
przepływu lub w odwrotnym), zapewniającego całkowite opróżnienie rury po
ustaniu dopływu ścieków. Zapobiegnie to osadzaniu się zanieczyszczeń, a w
warunkach zimowych zamarzaniu przy okresowym braku przepływu.
Uwaga:
Ze wględu
na występujące różnice terenowe dla poszczególnych lokalizacji przy braku
szczegółowego projektu technicznego zbiorniki zostaną dostarczone bez wlaminowanych
króćców (do wykonania podczas montażu).
Rurociągi
tłoczne pomp P1 - P5 należy wprowadzić przez ściany boczne odpowiednich studzienek
włazowych (jest to niezbędne do późniejszej kontroli przepływu !),
*
ocieplić
łupkami styropianowymi wszystkie rury prowadzone powyżej granicy strefy
przemarzania określonej dla danego regionu.
*
umocować
kominki wentylacyjne w otworach przygotowanych w zbiornikach,
*
ułożyć
elektryczny kabel zasilający (wskazane ułożenie w rurkach osłonowych),
*
zamontować
obciążniki do rusztu napowietrzającego i na linkach osadzić ruszt na dnie
zbiornika. Przy wkładaniu rusztu przez studzienki włazowe należy zachować szczególną
ostrożność, aby nie uszkodzić dyfuzorów.
*
połączyć
sprężarki z zespołami dyfuzorów zwracając uwagę na ułożenie przewodu tłocznego
powietrza ze spadkiem w kierunku dyfuzorów. Z uwagi na możliwość wykraplania
się wody w przewodzie tłocznym, takie ułożenie zapewni samoczynny spływ ew.
skroplin przez dyfuzory. Każdą sprężarkę należy połączyć z odpowiednim rusztem
osobnym przewodem,
*
pomiędzy
brzegiem studzienki a kołnierzem wiadra podtrzymującego instalację napowietrzającą
zachować dystans ok. 1.5 cm zabezpieczając szczelinę przed jej przypadkowym
zasłonięciem np. przez śnieg, liście itp.
*
wypoziomować
dokładnie koryta odpływowe w osadnikach wtórnych dla uzyskania równomiernego
przepływu przez przelewy pilaste.
*
wykonać
podłączenie układu automatyki i sprawdzić poprawność wykonanych połączeń.
UWAGA:
Staranne
wykonanie prac montażowych oraz prawidłowa regulacja podzespołów oczyszczalni
gwarantuje wieloletnią, niezawodną pracę instalacji. Producent nie ponosi odpowiedzialności
za nieprawidłowe działanie oczyszczalni powstałe na skutek niestarannego
montażu lub niewłaściwej regulacji urządzeń stanowiących wyposażenie oczyszczalni.
W utrudnionych warunkach terenowych poza wcześniej wymienionymi
czynnościami należy ponadto:
* zastosować dodatkowe
odwodnienie wykopu i ew. wzmocnienie ścian,
* zastosować trwałe
obetonowanie zbiorników na całej wysokości (od dna do poziomu rurociągów
technologicznych),
* zastosować do zasypu zamiast
gruntu rodzimego piasek lub żwir zagęszczany warstwowo wibratorem,
* ogrodzić teren oczyszczalni
dla zabezpieczenia przed przypadkowymi uszkodzeniami zbiorników.
Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-120 nie wymaga stałej
obsługi, a jedynie okresowego wykonywania pewnych czynności
regulacyjno-kontrolnych. Okresowe przeglądy podzespołów, tak jak w każdym innym
urządzeniu technicznym mają na celu zapobieganie awariom elementów wyposażenia
oczyszczalni.
Prawidłowa praca biologicznej oczyszczalni ścieków wymaga
przestrzegania następujących zaleceń ogólnych z którymi należy zapoznać jej
przyszłych użytkowników:
1)
Nie
należy wrzucać do urządzeń kanalizacyjnych żadnych większych części stałych
(poza papierem toaletowym) mogących zakłócić pracę oczyszczalni.
2)
Należy
stosować środki higieny ulegające biodegradacji (wykluczone tworzywa sztuczne,
folie sztywne papiery itp.)
3)
Zabrania
się zlewania do kanalizacji płynów lub innych środków toksycznych mogących
spowodować zanik życia biologicznego w strukturze osadu czynnego ( tłuszcze w
większych ilościach, rozpuszczalniki organiczne, produkty naftowe itp. ).
4)
Należy
stosować nowoczesne środki piorące i myjące ulegające tzw. biodegradacji.
5)
Należy
unikać jednorazowych zrzutów dużych ilości ścieków. Korzystniej jest zrzucać
ścieki małymi porcjami, gdyż zapewnia to równomierne obciążenie oczyszczalni w
większym przedziale czasu.
Należy racjonalnie
gospodarować wodą stosując nowoczesne systemy oszczędzające, pamiętając o tym,
że oczyszczalnia służy do oczyszczania ścieków a nie wody i że „rozcieńczanie”
ścieków wcale nie jest korzystne z punktu widzenia przemian biologicznych
zachodzących w procesie oczyszczania ścieków.
UWAGA:
Jeżeli
planujemy zastosowanie oczyszczalni w warunkach gdzie mogą wystąpić duże, jednoczesne
zrzuty ścieków (np. wieczorna kąpiel większej ilości osób), należy zamówić większy
zbiornik retencyjny ZR.
Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-120 została zaprojektowana
z myślą o jak najmniejszym angażowaniu się użytkownika w czynności
eksploatacyjne, jednak istnieje pewne minimum czynności obsługowych, które
należy wykonać w celu zapewnienia prawidłowej pracy oczyszczalni.
W zakres codziennych
przeglądów obsługowych wchodzą następujace czynności:
·
Pobranie
próbki ścieków z KN i określenie
zawartości osadu (w wycechowanym cylindrze szklanym o pojemności 1 dm3).
Jeżeli ilość osadu w układzie jest większa od wymaganej, należy zwiększyć
jednostkową ilość osadu nadmiernego odprowadzanego do zbiornika osadu ZO (w sposób opisany w dalszej części
instrukcji).
·
Sprawdzenie
prawidłowości pracy sprężarek powietrza.
·
Sprawdzenie
szczelności połączeń przewodów powietrznych.
·
Sprawdzenie
pracy pomp i drożności w układzie recyrkulacji osadu.
·
Sprawdzenie
prawidłowości pracy dyfuzorów napowietrzających (napowietrzanie i cyrkulacja
ścieków równomierne w całej objętości komory napowietrzania ).
·
Ocena
wizualna przebiegu procesu oczyszczczania ( zapach, barwa ścieków, pienienie na
powierzchni itp. ).
·
Kontrola
prawidłowości pracy układu Z-S.
·
Dokonanie
odczytu licznika godzin pracy pompy P1
i określenie średniodobowego przepływu ścieków. (Zapisu dokonuje się w tabeli w
specjalnie zaprowadzonym zeszycie).
W zakres
przeglądów dokonywanych co 7 dni wchodzą:
·
Czynności
w zakresie przeglądu codziennego.
·
Sprawdzenie
prawidłowości pracy sprężarek i szczelności połączeń w układzie sprężonego powietrza.
·
Sprawdzenie
drożności i orientacyjne określenie wielkości przepływu w układzie recyrkulacji
osadu.
·
Pobranie
próbki ścieków oczyszczonych ze studzienki kontrolnej i jej wizualna ocena
(zapach, mętność, zawartość zawiesin itp.).
Z
uwagi na rodzaj zastosowanych tworzyw konstrukcyjnych i wysoką jakość podzespołów
mechanicznych, oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-120 w zasadzie nie wymaga
żadnych typowych zabiegów konserwacyjnych.
W przypadku małych oczyszczalni najskuteczniejszym i najtańszym
sposobem określenia ilości ścieków jest pomiar ilości zużywanej wody za pomocą
wodomierza.
Dodatkowo oczyszczalnie ścieków typu TURBOJET EP-120 posiadają układ
czasowego sterowania pracą pompy P1. Z jednostkowej wydajności
pompowania i sumarycznego czasu pracy w ciągu doby określa się średni przepływ
ścieków przez oczyszczalnię. Ta metoda może być stosowana dla oczyszczalni do
których podłączonych jest kilku wydzielonych użytkowników.
Obie wymienione wyżej metody zapewniają pomiar ilości ścieków
oczyszczonych z błędem mniejszym od 5 %.
Rozruch biologicznej oczyszczalni ścieków jest zespołem czynnności
koniecznych do wykonania w celu osiągnięcia przez oczyszczalnię zakładanych
parametrów pracy i uzyskania zamierzonego efektu technologicznego. Prawidłowe
wykonanie czynności rozruchowych zapewni szybkie dojście oczyszczalni do pełnej
sprawności i uzyskanie odpowiedniej jakości ścieków oczyszczonych.
Po zakończeniu montażu, sprawdzeniu szczelności zbiorników, drożności
połączeń i prawidłowości podłączenia automatycznego układu sterowania można
przystąpić do zasadniczych czynności rozruchowych do których należy:
1.
Napełnienie
zbiorników wodą do poziomu max. dla każdego zbiornika (zgodnie z poziomami
podanymi na profilu podłużnym).
2.
Wykonanie
testu sprawności wszystkich urządzeń elektrycznych przez ich kolejne,
krótkotrwałe załączenie w pracy ręcznej.
3.
Sprawdzenie
równomierności pracy dyfuzorów napowietrzających w komorze napowietrzania KN.
Uwaga: dyfuzory napowietrzające są jedynym zespołem oczyszczalni przeznaczonym
do pracy ciągłej, która jest warunkiem niezbędnym do prawidłowej pracy całej
oczyszczalni i podtrzymywania życia biologicznego osadu czynnego.
4.
Sprawdzenie
rzeczywistej wydajności każdej z pomp przez kolejne załączenie ich na czas
potrzebny do przepompowania zadanej objętości do naczynia pomiarowego (np.
wiaderka o znanej objętości 10 l) podstawionego pod wylot z rury tłocznej.
5.
Dokonanie
prawidłowych nastaw czasówek w układzie automatyki dla odpowiednich pomp wg.
następującej zasady:
- średnia dobowa wydajność
pompy P1 powinna wynosić ok. 130% przewidywanego (lub lepiej
zmierzonego) średniodobowego dopływu ścieków do oczyszczalni. Dla przyjętej zasady,
że czas pracy pompy P1 powinien wynosić nie więcej niż 30 s należy więc obliczyć wymagany czas
przerwy i dokonać odpowiedniej nastawy na czasówce.
Przykładowo dla danych
uzyskanych z pomiarów:
¨ wydajność pompy P1 Qp =14.0 m3/h
¨ średniodobowy dopływ ścieków
Qśr. d = 17.0 m3/d
uzyskamy następujące wyniki:
* czas pracy pompy na
dobę tp = 17.0* 1.3
/14.0 = 1.58 h = 94.8 min. = 5688 s
* ilość załączeń pompy na
dobę np = 5688/30 = 190 zał.
* czas przerwy pomiędzy
załączeniami: tr = (24 *
60)/190 = 7.8 min.
W związku z tym na czasówce pompy P1 należy ustawić czas
pracy 30 s i czas przerwy ok. 8 min.
- średniodobowa wydajność pomp
do recyrkulacji osadu (P2 i P3) powinna wynosić ok. 100%
średniodobowego dopływu ścieków do oczyszczalni przy czasie pracy ok. 20-30 s.
Obliczeń i nastaw dokonuje się analogicznie jak dla pompy P1
- średniodobowa wydajność pomp
do usuwania osadu nadmiernego (P4 i P5) powinna wynosić
ok. 500 l/d. Obliczeń i nastaw dokonuje się analogicznie jak dla pompy P1.
Pompy te można załączyć jednak dopiero po pierwszym przekroczeniu zawartości
osadu w KN 500 ml/l w cylindrze miarowym po 1/2 h (próba opisana w p. 7)
6.
„Zaszczepienie”
osadu czynnego z pobliskiej, dobrze pracującej oczyszczalni ścieków w ilości
ok. 1-2 m3 zagęszczonego osadu. Osad należy wlać do komory
napowietrzania po wcześniejszym odpompowaniu z niej odpowiedniej ilości wody
odpowiadającej ilości przywiezionego osadu.
Uwaga: Dowóz osadu nie jest niezbędnym warunkiem pierwszego uruchomienia
oczyszczalni, skraca jednak zdecydowanie czas dojścia oczyszczalni do pełnej
sprawności technologicznej (do ok. 8-14 dni) i zapobiega niekorzystnym
zjawiskom mogącym mieć miejsce w trakcie rozruchu (np. nadmierne pienienie się
zawartości KN).
7.
Po
ok. 24 h napowietrzania osadu można podłączyć dopływ ścieków na oczyszczalnię i
uruchomić pracę oczyszczalni w automatycznym układzie sterowania (wcześniej
pracowały tylko dyfuzory napowietrzające).
8.
Przy
zaszczepieniu podanej ilości „zdrowego” osadu czynnego i prawidłowej pracy
wszystkich urządzeń po ok. 8 dniach (w okresie zimowym nieco dłużej) oczyszczalnia
powinna uzyskać wymagany efekt technologiczny, a ścieki oczyszczone osiągnąć
parametry podane w tabeli 4.
Tabela 3.
Lp. |
Rodzaj |
Efekt wystąpienia
zakłócenia |
Możliwa przyczyna |
Sposób usunięcia
niesprawności |
1. |
Brak napowietrzania ścieków. |
Pogorszenie jakości odpływających ścieków. |
* Awaria sprężarki. * Uszkodzenie bezpiecznika sprężarki. * Brak zasilania sprężarki. * Nieszczelność w przewodach powietrznych. * Uszkodzenie dyfuzorów napowietrzających. |
* Sprawdzić sprężarkę, w razie uszkodzenia membrany lub zaworków wymienić na nowe. * Ustalić przyczynę, wymienić bezpiecznik. * Sprawdzić połączenia elektryczne. *
Uszczelnić lub wymienić przewody powietrzne. * Zdemontować i sprawdzić stan dyfuzorów ( szczególnie zaworów zwrotnych i membrany ). W razie konieczności wymienić na nowe. |
2. |
Utrata drożności hydraulicznej układu. |
Poziomy ścieków w zbiornikach wyższe od normalnych. |
Zapchanie elementów rurociągu PVC zanieczyszczeniami stałymi (szmaty, folia itp.). |
Oczyścić i udrożnić kanały przepływowe. |
3. |
Brak przepływu w układzie recyrkulacji i usuwania osadu. |
Wypływanie zagniłego osadu w OWt, pogorszenie jakości odpływu. |
* Uszkodzona jedna z pomp P2 - P5. * Przepalenie zabezpieczeń elektr. * Zapchany rurociąg tłoczny. * Niewłaściwa nastawa czasu pracy/przerwy przekaźnika czasowego. |
* Zlokalizować i naprawić uszkodzenie. * Ustalić przyczynę i naprawić uszkodzenie. * Zdemontować pompę i udrożnić rurociąg tłoczny. * Sprawdzić i wyregulować nastawy. |
4. |
Pogorszenie jakości ścieków na odpływie pomimo poprawnej pracy układu napowietrzania i usuwania osadu. |
* Ciemny kolor ścieków, duża ilość zawiesin stałych, zapach siarkowodoru. * Ścieki oczyszczone bez zapachu, bardzo mętne, jasne, widoczne zawiesiny w odpływie.
|
* Zbyt duża ilość osadu w układzie oczyszczalni.
** Niedokładne wypoziomowanie krawędzi przelewu koryta odpływowego. * Gwałtowne wylanie do systemu kanalizacyjnego dużej ilości smaru, oleju itp. |
* Usunąć wozem asenizacyjnym zawartość osadnika wstępnego i zbiornika osadu nadmiernego. (Normalnie usuwać 1 raz na miesiąc lub częściej). * Sprawdzić szczelność systemu wodociągowego ( szczególnie krany i spłuczki muszli klozetowych ).
|
Dla przybliżonej oceny
sprawności pracy oczyszczalni ścieków można przeprowadzić prostą analizę
polegającą na określeniu stężenia osadu czynnego w komorze napowietrzania.
Należy w tym celu posłużyć się wyskalowanym cylindrem szklanym o objętości całkowitej
1 dm3.
Uwaga: Analiza ilości osadu czynnego w Komorze Napowietrzania wchodzi w
zakres czynności przeglądu codziennego.
W celu wykonania analizy
należy pobrać próbkę ścieków z komory napowietrzania, zlać ją do cylindra (
napełniając go dokładnie do objętości 1 dm3) i odstawić na 1/2
godziny. Po upływie tego czasu należy odczytać zawartość osadu [ cm3/dm3].
Dla prawidłowo pracującej
oczyszczalni ścieków próbka posiada następujące cechy charakterystyczne:
·
wyraźna
granica rozdziału ścieków i osadu,
·
ścieki
nad osadem klarowne, bez zapachu,
·
osad
koloru brązowego o wyraźnej, kłaczkowatej strukturze,
·
zawartość
osadu w próbce 200-500 cm3/dm3.
Wszelkie odstępstwa wyglądu
próbki od powyższego opisu świadczą o złej pracy oczyszczalni ścieków. Na
podstawie obserwacji próbki oraz opisanych w Tabeli 3 rodzajów zakłóceń należy ustalić przyczynę złej pracy
układu i niezwłocznie ją usunąć.
W celu dokładnego określenia
parametrów pracy oczyszczalni należy pobrać próbkę ścieków z odpływu ( ze
studzienki kontrolnej ) o objętości 2 dm3 i oddać do analizy w specjalistycznym
laboratorium. Dla prawidłowo pracującej oczyszczalni ścieków podstawowe wyniki
powinny mieścić się w następujących granicach:
Tabela 4.
1. Zawiesina ogólna |
<
50 mg/dm3 |
2.
BZT5 |
<
30 mg/dm3 |
3. pH |
6.8 - 7.4 |
4.
CHZT |
<
150 mg/dm3 |
5. Azot ogólny |
< 30 mg/dm3 |
6. Azot amonowy NNH4 |
< 6.0 mg/dm3 |
7. Azot azotanowy NNO3 |
<
30 mg/dm3 |
8.
Fosfor ogólny |
<
5.0 mg/dm3 |
9. Tlen rozpuszczony |
2.0 - 4.0 mg/dm3 (analiza powinna być wykonana tlenomierzem w
komorze napowietrzania ) |
1)
Ścisłe
przestrzeganie niniejszej instrukcji i dokładne wykonywanie czynności obsługowych
i eksploatacyjnych zapewni skuteczną i efektywną pracę oczyszczalni ścieków.
2)
Po
wystąpieniu awarii polegającej na „zatruciu” lub wypłukaniu osadu z komory napowietrzania
czas dojścia oczyszczalni do pełnej sprawności technologicznej wynosi podobnie jak
przy pierwszym rozruchu ok. 3 tygodni.
3)
Przy
okazji instalacji oczyszczalni ścieków wskazane jest zakupienie wodomierzy do
obserwacji i kontroli zużycia wody. Godzinowe i średniodobowe zużycie wody nie
powinno być wyższe od maksymalnych wartości określonych dla danej wielkości oczyszczalni.
Średnie zużycie wody mniejsze od 40 % lub większe od 120% wartości
dopuszczalnych świadczy o złym doborze wielkości oczyszczalni i może być
przyczyną problemów eksploatacyjnych. Należy podkreślić, że sztuczne „rozcieńczanie”
ścieków większą ilością wody jest niecelowe i w niczym nie przyczyni się do
poprawy efektywności pracy oczyszczalni, która jest przeznaczona do
oczyszczania ścieków a nie wody.
4)
Okresowe
wywóz osadu nadmiernego z OWs i ZO należy przeprowadzać, wykorzystując
miejscowe wozy asenizacyjne 1 raz w
miesiącu lub w razie wystąpienia nadmiernego stężenia osadu w komorze
napowietrzania.
UWAGA:
Jeżeli
chcemy uniknąć ponownego rozruchu oczyszczalni należy wybrać tylko zawartość
osadnika wstępnego i zbiornika osadu nadmiernego!
5)
Usuwanie
osadu nadmiernego z OWt do ZO należy rozpocząć dopiero po
pierwszym przekroczeniu wartości dopuszczalnej stężenia osadu czynnego w KN tj. ok. 500 cm3/l po 1/2 h w cylindrze litrowym. Do tego czasu
przełącznik pracy pomp osadu nadmiernego (P4 i P5) na
elewacji skrzynki sterowniczej pozostaje w pozycji „0”. Później usuwanie należy
prowadzić systematycznie, nastawiając czas pracy/przerwy pomp tak, aby ilość
osadu w KN pozostawała cały czas taka sama (tzn. ok. 200-500 ml po 1/2 h). Usuwanie
osadu należy prowadzić systematycznie małymi porcjami (przykładowa nastawa
przekaźnika czasowego: 30 s praca, 6 h przerwa, lub częściej w zależności od
potrzeb).
6)
Recyrkulacja
osadu do KN powinna wynosić 100-150
% średniodobowego dopływu ścieków. Nastawy dokonuje się czasem pracy/przerwy
pompy P2 i P3. Jest to bardzo ważny
parametr, dlatego należy go często kontrolować. Kontroli dokonujemy przez
pomiar (np. wiaderkiem) ilości recyrkulowanego osadu w czasie jednostkowym i
przeliczenie na przepływ średniodobowy.
UWAGA:
Jednorazowa porcja pompowanego osadu powinna wynosić
30-50 l. Większe porcje pompowanego jednorazowo osadu mogą wywoływać zaburzenia
hydrauliczne przy powierzchni osadnika.
7)
Przy
wykonywaniu wszelkich czynności obsługowych należy przestrzegać elementarnych
zasad higieny, a po ich zakończeniu dokładnie umyć ręce ciepłą wodą z mydłem.
Użytkownik, który uzyskał pozwolenie na eksploatację oczyszczalni
ścieków i odprowadzanie ścieków do wyznaczonego odbiornika, za niezachowanie
określonych w p. 5 parametrów ścieków oczyszczonych podlega karze określonej
w odpowiednich przepisach!!! |
Przy odprowadzaniu ścieków
oczyszczonych do wód I klasy czystości i do zbiorników bezodpływowych zachodzi
potrzeba zastosowania dodatkowego stopnia chemicznego do strącania fosforu w
celu uzyskania jego zawartości w ściekach oczyszczonych na poziomie <1.5
mg/l.
W tym celu do oczyszczalni
ścieków typu TURBOJET EP-120 można zamówić dodatkowy stopień chemiczny współpracujący
z oczyszczalnią.
W stopniu chemicznym odbywa
się dozowanie koagulantu proporcjonalne do ilości dopływających ścieków i do
stężenia fosforu koniecznego do usunięcia ze ścieków oczyszczanych.
Niewielkie przepustowości
typoszeregu małych oczyszczalni ścieków wymagają precyzyjnych i niezawodnych
urządzeń dozujących. W przyjętym rozwiązaniu technicznym zastosowano pompkę
perystaltyczną amerykańskiej firmy MASTERFLEX. Pompka ta załącza się określoną
ilość razy na dobę na czas potrzebny do przepompowania obliczonej średniej
dawki dobowej.
Dozowanie koagulantu odbywa
się symultanicznie do komory napowietrzania.
Z uwagi na zwykle
występujący brak badań składu ścieków, ostateczną dawkę jednostkową ustala się
po wykonaniu badań podczas rozruchu technologicznego oczyszczalni.
Stosowany koagulant -
siarczan żelazowy (nazwa handlowa PIX-S) dostarczany jest z firmy „Kemipol” -
Police przez sieć regionalnych dystrybutorów, w pojemnikach o wielkości
zależnej od zapotrzebowania (wielkości oczyszczalni) i możliwości magazynowych użytkownika
oczyszczalni.
Może być dostarczany w
beczkach o poj. 55, 160 i 200 dm3, lub cysterną do większych
zbiorników stacjonarnych.
Pompka perystaltyczna do
dozowania PIX-a umieszczona jest w obudowie z tworzywa sztucznego łącznie z
wyłącznikiem, przekaźnikiem czasowym i bezpiecznikami. Zespół ten łącznie ze
zbiornikiem na PIX umieszcza się w pobliżu zbiornika KN oczyszczalni ścieków.
W przypadku umieszczenia
skrzynki zasilająco - sterującej oczyszczalni w bezpośrednim sąsiedztwie
zbiorników, obie te obudowy mogą być wzajemnie ze sobą połączone (identyczne
moduły). Upraszcza to znacznie połączenia elektryczne, które prowadzi się
krótkimi kablami pomiędzy skrzynkami.
Szczegółowa instrukcja
montażu i obsługi stopnia chemicznego dostępna jest u producenta, który na
życzenie klienta dokonuje również doboru właściwej dawki koagulantu.
Odbiorniki energii
elektrycznej oczyszczalni są zasilane i sterowane ze skrzynki zasilająco
sterowniczej o stopniu szczelności IP 65. Przewody zasilające chronione są
rurkami elektroinstalacyjnymi PVC, a na podejściach do odbiorników wężami
elastycznymi PVC. Zasilanie układu doprowadzone jest z instalacji ogólnej
obiektu.
Odbiornikami energii elektrycznej
są:
- trzy sprężarki S1, S2, S3,
typu HIBLOW 200GJ-H o mocy znamionowej 0.22 kW zasilane prądem jednofazowym
220V, 50Hz i pracujące w sposób ciągły, służące do zasilania powietrzem
dyfuzorów napowietrzających w komorze napowietrzania,
- pompa P1 typu BIOX 200/8 firmy NOCCHI o mocy znamionowej 0.9
kW zasilana prądem jednofazowym 220V, 50Hz i pracująca okresowo, służąca do
przepompowania ścieków ze zbiornika retencyjnego do komory napowietrzania,
- pompy P2 i P3
typu OMNIA 80/5 firmy NOCCHI o mocy znamionowej 0.3 kW zasilane prądem
jednofazowym 220V, 50Hz, pracujące okresowo, służące do recyrkulacji osadu
czynnego z osadników wtórnych do komory napowietrzania,
- pompy P4 i P5
typu OMNIA 80/5 firmy NOCCHI o mocy znamionowej 0,3 kW zasilane prądem jednofazowym
220V, 50Hz, pracujące okresowo, służące do usuwania osadu nadmiernego z
osadników wtórnych do zbiornika osadu nadmiernego.
Układ zasilająco sterowniczy
zabudowany jest w skrzynce z tworzywa termoplastycznego o stopniu szczelności
IP 65.
Aparatura zawarta w skrzynce
zapewnia:
-rozdział energii
elektrycznej,
-zabezpieczenie obwodów od
skutków zwarć (bezpieczniki topikowe),
-zabezpieczenie
przeciwporażeniowe (wyłącznik różnicowo-prądowy),
-sterowanie odbiornikami
zgodnie z przyjętymi założeniami technologicznymi,
-wypracowanie sygnalizacji
stanów pracy i awarii,
-wypracowanie zewnętrznej
sygnalizacji stanów awarii.
Sprężarka pracuje w sposób
ciągły. Załączania i wyłączania dokonuje się przełącznikiem S1 na elewacji
skrzynki Z-S, posiadającym położenia ZAŁ-WYŁ. Stan pracy sygnalizowany jest
świeceniem lampki sygnalizacyjnej H2 "PRACA".
Uwaga:
Sprężarka posiada wewnętrzny
czujnik termiczny zabezpieczający przed przekroczeniem dopuszczalnej
temperatury. Po jej przekroczeniu sprężarka wyłącza się mimo załączenia jej pod
napięcie. Po obniżeniu się temperatury poniżej dopuszczalnej wartości sprężarka
ponownie załącza się do pracy. W związku z powyższym możliwe jest świecenie się
lampki pracy sprężarki kiedy sprężarka nie pracuje.
Działanie układu zasilania
sprężarki S2 jest takie samo, jak opisano wyżej dla S1.
Przełącznik : S2.
Sygnalizacja pracy : H3.
Działanie układu zasilania
sprężarki S3 jest takie samo jak opisano wyżej dla S1 i S2.
Przełącznik : S3.
Sygnalizacja pracy : H4.
Pompa P1 może pracować w
reżimie sterowania automatycznego (praca podstawowa) lub ręcznego (wynikająca z
decyzji obsługi). Wyboru reżimu sterowania dokonuje się przełącznikiem S4
posiadającym położenia:
"A" - sterowanie
automatyczne (czasowe)
"R" - sterowanie
ręczne (praca ciągła)
"WYŁ" - zasilanie
wyłączone
Okresowe załączanie pompy
realizowane jest przekaźnikiem czasowym astabilnym niesymetrycznym K3,
umożliwiającym niezależne od siebie nastawy czasu pracy i czasu przerwy. Stan
pracy sygnalizowany jest świeceniem lampki sygnalizacyjnej H5
"PRACA". Stan awarii sygnalizowany jest świeceniem lampki
sygnalizacyjnej H6 "AWARIA". Stan awarii sygnalizowany jest
równocześnie w obwodzie zewnętrznym sygnalizacji awarii.
Pompa P2 może pracować w
reżimie sterowania automatycznego (praca podstawowa) lub ręcznego (wynikająca z
decyzji obsługi).Wyboru sterowania dokonuje się przełącznikiem S5 posiadającym
położenia :
"A" - sterowanie
automatyczne (czasowe)
"R" - sterowanie
ręczne (praca ciągła)
"WYŁ" - zasilanie
wyłączone
Okresowe załączanie pompy
realizowane jest przekaźnikiem czasowym astabilnym niesymetrycznym K7,
umożliwiającym niezależne od siebie nastawy czasu pracy i czasu przerwy. Stan
pracy sygnalizowany jest świeceniem lampki sygnalizacyjnej H7
"PRACA". Stan awarii sygnalizowany jest świeceniem lampki
sygnalizacyjnej H8 "AWARIA". Stan awarii sygnalizowany jest
równocześnie w obwodzie zewnętrznym sygnalizacji awarii.
Działanie układu zasilania i
sygnalizacji pompy P3 jest takie samo jak opisano wyżej dla P2 (pompy P2
i P3 w przypadku gdy obie są włączone w reżim sterowania automatycznego
pracują równocześnie).
Przełącznik : S6
Sygnalizacja pracy : H9
Sygnalizacja awarii : H10
Pompa P4 może pracować w
reżimie sterowania automatycznego (praca podstawowa) lub ręcznego (wynikająca z
decyzji obsługi).Wyboru sterowania dokonuje się przełącznikiem S7 posiadającym
położenia :
"A" - sterowanie
automatyczne (czasowe)
"R" - sterowanie
ręczne (praca ciągła)
"WYŁ" - zasilanie
wyłączone
Okresowe załączanie pompy
realizowane jest przekaźnikiem czasowym astabilnym niesymetrycznym K15,
umożliwiającym niezależne od siebie nastawy czasu pracy i czasu przerwy. Stan
pracy sygnalizowany jest świeceniem lampki sygnalizacyjnej H11
"PRACA". Stan awarii sygnalizowany jest świeceniem lampki
sygnalizacyjnej H12 "AWARIA". Stan awarii sygnalizowany jest
równocześnie w obwodzie zewnętrznym sygnalizacji awarii.
Działanie układu zasilania i
sygnalizacji pompy P5 jest takie samo jak opisano wyżej dla P4 (pompy P4
i P5 w przypadku gdy obie są włączone w reżim sterowania automatycznego
pracują równocześnie).
Przełącznik : S8
Sygnalizacja pracy : H13
Sygnalizacja awarii : H14
Uwagi końcowe.
Czas pracy pompy P1
zliczany jest przy pomocy licznika godzin pracy.
Pompy P2 i P3 oraz P4 i P5 w reżimie sterowania automatycznego pracują równocześnie
(możliwe jest włączenie dowolnej z nich w reżim sterowania ręcznego lub jej
wyłączenie).
Ochrona przeciwporażeniowa
ma na celu niedopuszczenie do przepływu przez ciało człowieka prądu rażeniowego
albo ograniczenie przepływu przez szybkie wyłączenie tak, aby zapobiec
powstaniu groźnych dla życia i zdrowia skutków patofizjologicznych. Ochrona ta
polega na uniemożliwieniu dotknięcia do części czynnych w warunkach normalnej
eksploatacji oraz spowodowaniu szybkiego wyłączenia w przypadku pojawienia się
na częściach przewodzących dostępnych w wyniku uszkodzenia izolacji napięcia
dotykowego, mogącego spowodować w przypadku dotyku pośredniego, przepływ prądu
rażeniowego. W układzie stanowiącym przedmiot niniejszej dokumentacji jako
ochronę podstawową zastosowano ochronę przed dotykiem bezpośrednim, z
uzupełnieniem ochrony przy użyciu wyłącznika różnicowo-prądowego,
zainstalowanego w skrzynce zasilająco-sterowniczej, zapewniającego
wystarczająco szybkie wyłączenie. Wymagane jest umieszczenie szyny PE.
Oznaczenie
przewodów ochronnych:
-przewód
ochronny PE (zielono-żółty) - przyłączanie do części przewodzących dostępnych,
-przewód
neutralny N (niebieski) - przesył energii elektrycznej,
Wszystkie połączenia i
przyłączenia przewodów biorących udział w ochronie przeciwpożarowej winny być
wykonane w sposób:
-pewny,
-trwały w
czasie,
-chroniący
przed korozją.
Skrzynka
zasilająco-sterownicza spełnia wymagania normy PN-91/E-05009/53.
Prace montażowe instalacji
elektrycznych winny być wykonane zgodnie z normą
PN-91/E-0500951.
Prace związane z ochroną
przeciwporażeniową winny być wykonane zgodnie z normą PN-91/E-05009/481.
Aparatura
zasilająco-sterownicza umożliwia sterowanie i kontrolę stanów pracy i awarii
odbiorników energii elektrycznej oraz sygnalizację świetlną miejscową i zdalną
stanów pracy, zagrożenia i awarii. Stała konserwacja pozwala obsłudze na
właściwą eksploatację i kontrolę obsługiwanych przez nią urządzeń. W czasie
eksploatacji należy przeprowadzić okresowe przeglądy i konserwacje aparatury
zamocowanej w jednostkach kompletacyjnych i na urządzeniach technologicznych.
Przegląd zewnętrzny obejmuje
kontrolę stanu połączeń, zapylenia lub pojawienia się zacieków. Przeglądu
zewnętrznego należy dokonywać raz w tygodniu oraz po każdej awarii instalacji
mogącej spowodować zamoczenie względnie zapylenie skrzynki lub aparatów
i urządzeń, a także każdorazowo po zadziałaniu zabezpieczenia zwarciowego
danego obwodu, lub wyłącznika różnicowoprądowego.
Konserwacja bieżąca obejmuje
kontrolę stanu połączeń na listwach i zaciskach aparatów z usuwaniem
zauważonych luzów oraz oczyszczeniem wnętrza skrzynki z pyłu i kurzu. Do
oczyszczenia należy używać szmat względnie odkurzacza przemysłowego - nie
wolno używać sprężonego powietrza. Konserwacji bieżącej należy dokonywać
raz na trzy miesiące względnie częściej jeśli wymagają tego warunki
eksploatacyjne.
Konserwacja okresowa
obejmuje konserwację bieżącą oraz szczegółową kontrolę stanu połączeń na
listwach i zaciskach z oczyszczeniem końcówek przewodów, pomiarem rezystancji
izolacji przewodów i skuteczności ochrony przeciwporażeniowej. Konserwacji okresowej
należy dokonywać raz w roku. Pomiaru rezystancji należy dokonywać po każdorazowym
zamoczeniu instalacji. Rezystancja instalacji winna wynosić min. 1000 W/1V napięcia roboczego.
Wszystkie prace
konserwacyjne należy wykonywać w stanie beznapięciowym. Osoby wykonujące
powyższe prace winny być przeszkolone z dziedziny eksploatacji i konserwacji
urządzeń elektrycznych do 1 kV i powinny posiadać odpowiednią grupę BHP.
Pomiary okresowe skuteczności ochrony przeciwporażeniowej i rezystancji
izolacji winny być zlecane osobom posiadającym odpowiednie uprawnienia.
Protokół z tych pomiarów winien otrzymać kierownik obiektu odpowiedzialny za
działanie tych urządzeń elektrycznych.
Warunki
normalnej eksploatacji:
-aparatura
elektryczna nie powinna być narażona podczas eksploatacji na trwałe wibracje,
wstrząsy względnie uderzenia,
-otaczające
powietrze nie powinno zawierać pyłów składników wywołujących korozję i niszczenie powłok ochronnych,
-na aparaty i
urządzenia elektryczne nie powinno oddziaływać intensywne promieniowanie
cieplne,
-urządzeń elektrycznych nie
wolno obmywać strumieniem wody, ani czyścić sprężonym powietrzem.
1. Wyłącznik
różnicowo-prądowy
2-torowy, 10A/30mA
prod. FAEL Ząbkowice Śląskie
ozn. schem. F1 szt. 1
2.
Bezpiecznik aparatowy
Prądy znamionowe zgodne ze schematem
ozn. schem. F2-F11 szt.
10
3. Przycisk sterowniczy pokrętny 2-położeniowy
typu FT22/2z
Łączenie zgodnie ze schematem
prod. SPAMEL Twardogóra
ozn. schem. S1, S2, S3 szt.
3
4. Przycisk sterowniczy pokrętny 3-położeniowy
typu FT22/3z
Łączenie zgodnie ze schematem
ozn. schem. S5, S6, S7, S8 szt.
4
5. Łącznik
krzywkowy typu 4G10
wykonanie U S11 z pokrętłem R015
nr schematu 52
prod. APATOR Toruń
ozn. schem. S4 szt. 1
6. Lampka
sygnalizacyjna f 10 mm
w komplecie z prostownikiem 1A,
kondensatorem 220 nF/400V~
kondensatorem elektrolitycznym 47 mF/16V
ozn. schem. H1- H13 kpl.
13
7. Przekaźnik czasowy astabilny niesymetryczny
z gniazdem GZ-8
typu PC2-A-1- 45 sek./ 15 min. - 220 AC-8
prod. Zakład Elektroniki Przemysłowej
Poznań, ul. Junikowska 36
ozn. schem. K3, K7 kpl. 2
8.
j.w. typu PC2-A-1-1min./ 3h -220 AC-8
ozn. schem. K15 kpl. 1
9. Przekaźnik
typu R4/4p/220V AC
z gniazdem wtykowym
nr kat. 1510-1323-3220
prod. RELPOL Żary
ozn. schem. K2, K5, K6, K8, K10, K11, K13, K14, K16, K18, K19 kpl.
11
10. Przekaźnik typu R15/3p/1,6A, 50Hz
Wykonanie z cewką prądową
z gniazdem GZ-11
nr kat. 1510-1322-7160
prod. RELPOL Żary
ozn. schem. K4,
K9, K12, K17 kpl. 4
11. j.w. typu R15/3p/3,6A, 50Hz
nr kat. 1510-1322-7360
ozn. schem. K1 kpl. 1
12. Licznik godzin pracy typu FWZ 36 K
prod. Grasslin
ozn. schem. L szt. 1