INSTRUKCJA 

        MONTAŻU I OBSŁUGI

 

 

BIOLOGICZNEJ   OCZYSZCZALNI   ŚCIEKÓW

typu

  TURBOJET EP-160DN

 

 

 

 

 

 

 

           Poznań , lipiec 2003 r.


 

SPIS  TREŚCI

 

1. WSTĘP............................................................................................................................................................................. 3

1.1. Zakres stosowania........................................................................................................................................... 3

1.2. Zalecane obciążenie oczyszczalni......................................................................................................... 4

2. BUDOWA OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW.................................................................................................................. 4

3. INSTRUKCJA MONTAŻU........................................................................................................................................... 7

4. INSTRUKCJA OBSŁUGI........................................................................................................................................... 10

4.1. Obsługa i konserwacja oczyszczalni ścieków............................................................................ 10

4.1.1. Obsługa............................................................................................................................................................... 10

4.1.2. Konserwacja....................................................................................................................................................... 11

5. POMIAR ILOŚCI ŚCIEKÓW.................................................................................................................................... 12

6. URUCHOMIENIE OCZYSZCZAlni i jej eksploatacja........................................................................... 12

7. MOŻLIWE NIESPRAWNOŚCI I SPOSOBY ICH USUWANIA......................................................................... 15

8. KOŃCOWE UWAGI EKSPLOATACYJNE............................................................................................................ 17

9. DODATKOWA OPCJA CHEMICZNEGO STRĄCANIA FOSFORU............................................................... 19

10. INSTALACJA ELEKTRYCZNA............................................................................................................................. 22

10.1. Budowa................................................................................................................................................................. 22

10.2. Odbiorniki energii elektrycznej............................................................................................................. 22

10.3. Ochrona przeciwporażeniowa.............................................................................................................. 23

10.4. Wytyczne obsługi i konserwacji........................................................................................................... 24

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.    WSTĘP.

Postępująca degradacja środowiska naturalnego, wzrost skażenia wód powierzchniowych i podziemnych oraz szybko rosnące koszty wywozu ścieków nieoczyszczonych zmuszają nas do szukania efektywnych i skutecznych rozwiązań korzystnych ekonomicznie i przyjaznych dla środowiska.

Skomplikowany problem biologicznego oczyszczania ścieków z niewielkich jednostek osadniczych rozwiązuje w prosty sposób biologiczna oczyszczalnia ścieków typu
TURBOJET EP-160DN, która może skutecznie oczyszczać ścieki od 90-120 Mieszkańców Równoważnych.

Ścisłe przestrzeganie postanowień niniejszej instrukcji umożliwi wykonanie prawidłowego montażu, podłączenia i uruchomienia oraz zapewni długoletnią, bezawaryjną eksploatację oczyszczalni, zwłaszcza, że do jej budowy zastosowano głównie tworzywa sztuczne i materiały odporne na korozję.

Oczyszczalnia ścieków typu  TURBOJET EP-160 DN pracuje w oparciu o metodę „osadu czynnego” i realizuje biologiczny proces oczyszczania ścieków podobnie jak duże oczyszczalnie komunalne. Dla zapewnienia poprawnej pracy oczyszczalni nie jest potrzebne stosowanie jakichkolwiek chemicznych czy biologicznych preparatów wspomagających. Proces oczyszczania ścieków realizowany jest w warunkach niedotlenionych i tlenowych przez bakterie i mikroorganizmy pobierające zanieczyszczenia zawarte w ściekach jako pokarm i rozkładające substancje organiczne. Towarzyszy temu procesowi przyrost masy struktur biologicznych, tzw. osadu czynnego. Dla zachowania równowagi biologicznej nadmiar „wyhodowanego” osadu czynnego musi być okresowo odprowadzany z układu oczyszczania, np. wywożony wozem asenizacyjnym na wyznaczony punkt zlewny.

Proces oczyszczania ścieków przebiega optymalnie w temperaturze 10-20 oC, dlatego zaleca się zakopanie zbiorników oczyszczalni poniżej głębokości przemarzania gruntu lub zastosowanie dodatkowej izolacji termicznej.

 

1.1.     Zakres stosowania.

Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-160 DN może być stosowana do oczyszczania ścieków o składzie zbliżonym do typowych ścieków gospodarczo-bytowych. Typowy zakres stosowania to: zespoły mieszkaniowe budownictwa wielorodzinnego, szkoły, przedszkola, sanatoria, domy pomocy społecznej, ośrodki rekreacyjne, miejsca obsługi podróżnych przy trasach szybkiego ruchu i autostradach itp.

Przy zamiarze stosowania oczyszczalni do innych rodzajów ścieków, zwłaszcza ścieków przemysłowych (np. z gorzelni, ubojni, masarni itp.) konieczna jest konsultacja z producentem w celu dobrania odpowiedniego układu technologicznego oczyszczania ścieków ( przy zachowaniu warunku obciążenia oczyszczalni ładunkiem zanieczyszczeń pochodzącym od 120-170 MR ).


1.2.    Zalecane obciążenie oczyszczalni.

  Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-160DN przeznaczona jest do oczyszczania ścieków odprowadzanych w ilościach 18.0 – 26.0 m3/d. Przy innym, nietypowym składzie ścieków stosuje się przeliczenie na tzw. Mieszkańców Równoważnych MR. Przelicznik ilości ścieków bytowo-gospodarczych na MR podaje tabela 1.                                                                 Tabela 1 .

Typ oczyszczalni                                                                               

 Przepustowość

TURBOJET EP-160 DN

18.0 – 26.0 m3/d

120 – 170 MR

 

2.    BUDOWA OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW.

 

Zasadę działania oczyszczalni ścieków typu TURBOJET EP-160 DN przedstawia zamieszczony dalej schemat ideowy:

Oczyszczalnia ścieków składa się z następujących głównych elementów:

¨       osadnik wstępny OWs

¨       zbiornik retencyjny (pompownia ścieków) ZR

¨       zbiornik osadu nadmiernego ZO

¨       komora denitryfikacji KD

¨       komora napowietrzania KN

¨       osadnik wtórny OWt

¨       studzienka kontrolna SK

¨       wyposażenie mechaniczne:

·       sprężarki powietrza SP

·       mieszadło mechaniczne M

·       dyfuzory napowietrzające DN

·       pompa główna do ścieków P1

·       pompy do recyrkulacji zewnętrznej P2 i P3

·       pompa do recyrkulacji wewnętrznej P4

·       pompa do usuwania osadu nadmiernego P5

·       koryta odpływowe KO w osadnikach wtórnych

¨      elektryczny zespół zasilająco-sterujący Z-S

Charakterystykę zastosowanych urządzeń do napowietrzania i mieszania podaje tabela 2.

Typ
oczyszczalni

  Ilość komór nitryfikacji KN

Ilość komór denitryfikacji        KD

Głębokość zanurzenia dyfuzorów
H [m]

Typ i liczba
dyfuzorów
na jedną KN

Typ i liczba

dmuchaw

Typ i liczba mieszadeł zatapialnych

TURBOJET   EP-160 DN

1

1

1.8

ENVICON EMS - 9 szt.

30 DH          1 szt.

RW-200                1 szt.

 


 

OSADNIK WSTĘPNY OWs - wykonany jest z laminatów poliestrowo-szklanych. Ma kształt kulisty, składa się z dwóch części, dolnej i górnej połączonych kołnierzowo za pomocą nitów. Od góry zamknięty jest pokrywą ochronną. Czynna pojemność zbiornika osadnika wynosi ok. 7 m3. Istnieje możliwość wykonania OWs z innych materiałów np. kręgów betonowych itp.

ZBIORNIK RETENCYJNY ZR - wykonany podobnie jak Osadnik Wstępny z laminatów poliestrowo-szklanych. W Zbiorniku Retencyjnym umieszczona jest pompa
zatapialna P1. Czynna pojemność retencyjna zbiornika wynosi ok. 7 m3. Zbiornik posiada przelew awaryjny, którym w wypadku awarii pompy P1 lub przy chwilowej zwiększonej ilości ścieków, ich nadmiar przelewa się do komory napowietrzania (przy możliwym chwilowym podtopieniu kanalizacji doprowadzającej ścieki).

KOMORA DENITRYFIKACJI KD - wykonany jest z laminatów poliestrowo-szklanych, jako zbiornik „leżący”, składa się z trzech części, połączonych kołnierzowo za pomocą nitów. Od góry zamknięty jest pokrywą ochronną. Posiada studzienkę włazową dla umożliwienia obsługi i konserwacji. W zbiorniku KD umieszczone jest mieszadło mechaniczne M służące do cyklicznego mieszania zawartości tego zbiornika.

KOMORA NAPOWIETRZANIA KN - wykonana jest jako „leżący” zbiornik cylindryczny składający się z trzech sekcji. Posiada studzienkę włazową dla umożliwienia obsługi i konserwacji. W zbiorniku KN umieszczone są: dyfuzory napowietrzające DN, pompa P4 do recyrkulacji wewnętrznej osadu i pompa P5 do usuwania osadu nadmiernego do zbiornika ZO.

OSADNIKI WTÓRNE OWt1 i OWt2 - wykonane są również z laminatów poliestrowo - szklanych. Pracują w układzie równoległym, więc wzajemne połączenia rurowe zapewniają równomierny rozpływ ścieków. Wyposażone są w centralną rurę dopływową i regulowane koryto odpływowe z obwodowym przelewem pilastym. Na dnie osadników umieszczone są pompy zatapialne ( odpowiednio P2 i P3 ) do recyrkulacji zewnętrznej osadu czynnego do KD.

ZBIORNIK OSADU NADMIERNEGO ZO - służy do gromadzenia osadu nadmiernego odprowadzanego cyklicznie z układu oczyszczania ścieków (z dna osadników wtórnych). Wykonany jest identycznie jak zbiornik retencyjny ZR. Posiada objętość czynną ok. 7 m3. Wyposażony jest w przelew, którym tzw. wody nadosadowe wracają ponownie do układu oczyszczania ścieków.

STUDZIENKA KONTROLNA SK - wykonana jest z rury PCV z kaskadowym dopływem i odpływem ścieków. Różnica poziomu wlotu i wylotu zapewnia możliwość poboru ścieków do badań analitycznych. Studzienka przykryta jest pokrywą betonową.

SPRĘŻARKA POWIETRZA SP - służy do ciągłego (lub cyklicznego) napowietrzania ścieków. Uwagi dotyczące budowy i eksploatacji sprężarki zawarte są w dołączonej „Instrukcji obsługi sprężarki”.

MIESZADŁO M - służy do cyklicznego mieszania osadów ściekowych. Uwagi dotyczące budowy i eksploatacji mieszadła zawarte są w dołączonej „Instrukcji obsługi mieszadła”.

DYFUZORY NAPOWIETRZAJĄCE DN - wykonane są w całości z tworzyw sztucznych. Zaopatrzone są w membrany gumowe ze specjalnej, odpornej na starzenie gumy ponacinanej w sposób zapewniający drobnopęcherzykową strukturę napowietrzania. W oczyszczalni typu TURBOJET EP-160 DN stosuje się 3 zespoły dyfuzorów po 3 szt. w każdym.

POMPY DO RECYRKULACJI ZEWNĘTRZNEJ P2 i P3 - są to pompy zatapialne umieszczone na dnie zbiorników osadników wtórnych. Pracą odpowiedniej pompy steruje przekaźnik czasowy. Po wyjściu ze zbiorników ich rurociągi tłoczne podają ścieki lub osad do KD (patrz schemat technologiczny).

POMPA DO RECYRKULACJI WEWNĘTRZNEJ P4 I USUWANIA OSADUNADMIERNEGO P5 - są to pompy zatapialne umieszczone na dnie zbiorników. Pracą odpowiedniej pompy steruje przekaźnik czasowy. Po wyjściu ze zbiorników ich rurociągi tłoczne podają ścieki lub osad do KD lub ZO (patrz schemat technologiczny).

KORYTO ODPŁYWOWE KO - służy do równomiernego zbierania sklarowanych ścieków z powierzchni Osadnika Wtórnego. Koryto ma kształt pierścieniowej rynny z naciętym obwodowo przelewem „pilastym”. Do precyzyjnego wypoziomowania koryta służą śruby i nakrętki regulacyjne ustawiane w trakcie montażu.

ELEKTR. ZESPÓŁ ZASILAJĄCO-STERUJĄCY - zapewnia zasilanie, sterowanie i zabezpieczenie poszczególnych odbiorników energii elektrycznej przed skutkami zwarć i przeciążeń, oraz informuje o stanach awaryjnych. Steruje również pracą pomp zatapialnych w układzie recyrkulacji i usuwania osadu nadmiernego. Schemat ideowy układu Z-S umieszczony jest w ostatnim rozdziale niniejszej INSTRUKCJI OBSŁUGI.

 

 


 

3.    INSTRUKCJA MONTAŻU.

Przy wyborze lokalizacji oczyszczalni należy uwzględnić konieczność ochrony zbiorników oczyszczalni przed ew. uszkodzeniami mechanicznymi wywołanymi np. nadmiernym obciążeniem powierzchniowym przyległego gruntu (np. od parkujących pojazdów samochodowych, skarpą powyżej pokryw zbiorników itp.). Należy w związku z tym wyraźnie wydzielić strefę ochrony oczyszczalni, o wielkości odpowiadającej rzutowi w planie zbiorników +2 m zapasu z każdej strony. Strefa ta nie może być narażona na żadne dodatkowe obciążenia mechaniczne (poza naturalnym obciążeniem gruntem).

Przed zainstalowaniem zbiorników oczyszczalni ścieków należy upewnić się, czy warunki gruntowe pozwalają na dokonanie posadowienia zbiorników w gruncie tradycyjnymi metodami. Przeszkodą może być na przykład tzw. kurzawka i wysoki poziom wód gruntowych.

W terenie, gdzie występuje okresowy wysoki poziom wód gruntowych (sięgający powyżej dna zakopanego zbiornika), należy liczyć się z dodatkową, czasami bardzo dużą siłą wyporu działającą na zbiorniki. W związku z tym, aby w okresie eksploatacji uniknąć niebezpieczeństwa wyniesienia zbiorników i zniszczenia instalacji, należy bezwzględnie pamiętać o ich opróżnianiu tylko do granicy poziomu wód gruntowych (np. przy okresowym opróżnianiu zawartości Osadnika Wstępnego i Zbiornika Osadu)!!!

Jeżeli stały, wysoki poziom wód gruntowych uniemożliwiałby posadowienie zbiornika klasycznymi metodami, wówczas należy obetonować cały zbiornik masywnym kołnierzem betonowym o ciężarze większym od siły wyporu dla osadzanego zbiornika.

Wykonanie instalacji w trudnych warunkach terenowych jest możliwe, jednak prace ziemne lepiej zlecić w takim przypadku wyspecjalizowanej firmie.

Producent oczyszczalni nie ponosi odpowiedzialności za ew. uszkodzenia mechaniczne zbiorników spowodowane niefachowym bądź niestarannym montażem.



W normalnych warunkach terenowych w celu zainstalowania oczyszczalni ścieków
należy:

*   wykonać wykopy odpowiadające gabarytom zbiorników,

*   na dnie wykopu ułożyć warstwę drobnego żwiru, piasku itp. o grubości ok. 15 cm i dobrze zagęścić,

*   zbiornik komory nitryfikacji KN należy dodatkowo posadowić na płycie z suchego betonu o grubości 20 cm,

*   sprawdzić zgodność rzędnych wykopu z założeniami projektowymi,

*   na przygotowanym podłożu ustawić zbiorniki oczyszczalni, obciążając je wodą do ciężaru ok. 500 kg i dokładnie wypoziomować (zbiornik KN ze względu na jego dużą masę można poziomować bez dodatkowego dociążenia),

*        zalewać stopniowo zbiorniki wodą wykonując jednocześnie zewnętrzny zasyp gruntem bez kamieni i zagęszczając dokładnie kolejne warstwy grubości ok. 20 cm (okolice kołnierzy łączących segmenty zbiorników, a dla zbiorników podwyższonych również całą część walcową i dno należy starannie obetonować),

 Z uwagi na rodzaj zastosowanego na zbiorniki materiału konstrukcyjnego jednoczesne napełnianie wodą i zewnętrzne obsypywanie jest niezbędnym warunkiem prawidłowego posadowienia zbiorników oczyszczalni !!!

*     podłączyć dopływ ścieków, połączyć zbiorniki i studzienkę kontrolną rurociągami  PVC  wg. schematu technologicznego.

*     wykonać podłączenie rurociągów f40 PE układu tłocznego pomp P2, P3, P4 i P5 do przygotowanych w zbiornikach króćców.

*     wykonać podłączenie rurociągu f50 PE układu tłocznego pompy P1 do przygotowanych w zbiornikach króćców.

Należy zwrócić szczególną uwagę na zachowanie ciągłego spadku na całej długości rurociągów (w kierunku przepływu lub w odwrotnym), zapewniającego całkowite opróżnienie rury po ustaniu dopływu ścieków. Zapobiegnie to osadzaniu się zanieczyszczeń, a w warunkach zimowych zamarzaniu przy okresowym braku przepływu.

Uwaga:

Rurociągi tłoczne pomp P1, P2, P3, P4 i P5 należy wprowadzić przez ściany boczne odpowiednich studzienek włazowych (jest to niezbędne do późniejszej kontroli przepływu !),

*   ocieplić łupkami styropianowymi wszystkie rury prowadzone powyżej granicy strefy przemarzania określonej dla danego regionu.

*   ułożyć elektryczny kabel zasilający (wskazane ułożenie w rurkach osłonowych),

*   zamontować obciążniki do rusztów napowietrzających i na linkach osadzić ruszty na dnie zbiornika – komory nitryfikacji. Przy wkładaniu rusztu przez studzienkę włazową należy zachować szczególną ostrożność, aby nie uszkodzić dyfuzorów.

*   zamontować mieszadło mechaniczne zatapialne w studzience komory denitryfikacji na specjalnym uchwycie. Przy wkładaniu urządzeń przez studzienkę włazową należy zachować szczególną ostrożność, aby nie uszkodzić mieszadła.

*   połączyć sprężarkę z zespołami dyfuzorów zwracając uwagę na ułożenie przewodu tłocznego powietrza ze spadkiem w kierunku dyfuzorów. Z uwagi na możliwość wykraplania się wody w przewodzie tłocznym, takie ułożenie zapewni samoczynny spływ ew. skroplin przez dyfuzory. Sprężarkę należy połączyć z rusztem odpowiednim przewodem,

*   wypoziomować dokładnie koryto odpływowe w osadnikach wtórnych dla uzyskania równomiernego przepływu przez przelew pilasty.

*   wykonać podłączenie układu automatyki i sprawdzić poprawność wykonanych połączeń.

 

UWAGA:

Staranne wykonanie prac montażowych oraz prawidłowa regulacja podzespołów oczyszczalni gwarantuje wieloletnią, niezawodną pracę instalacji. Producent nie ponosi odpowiedzialności za nieprawidłowe działanie oczyszczalni powstałe na skutek niestarannego montażu lub niewłaściwej regulacji urządzeń stanowiących wyposażenie oczyszczalni.

 

 

W utrudnionych warunkach terenowych poza wcześniej wymienionymi czynnościami należy ponadto:

*   zastosować dodatkowe odwodnienie wykopu i ew. wzmocnienie ścian,

*   zastosować trwałe obetonowanie zbiorników na całej wysokości (od dna do poziomu rurociągów technologicznych),

*   zastosować do zasypu zamiast gruntu rodzimego piasek lub żwir zagęszczany warstwowo wibratorem,

*   ogrodzić teren oczyszczalni dla zabezpieczenia przed przypadkowymi uszkodzeniami zbiorników.

 


4.    INSTRUKCJA OBSŁUGI.

Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-160 DN nie wymaga stałej obsługi, a jedynie okresowego wykonywania pewnych czynności regulacyjno-kontrolnych. Okresowe przeglądy podzespołów, tak jak w każdym innym urządzeniu technicznym mają na celu zapobieganie awariom elementów wyposażenia oczyszczalni.

Prawidłowa praca biologicznej oczyszczalni ścieków wymaga przestrzegania następujących zaleceń ogólnych z którymi należy zapoznać jej przyszłych użytkowników:

1)        Nie należy wrzucać do urządzeń kanalizacyjnych żadnych większych części stałych (poza papierem toaletowym) mogących zakłócić pracę oczyszczalni.

2)        Należy stosować środki higieny ulegające biodegradacji (wykluczone tworzywa sztuczne, folie sztywne papiery itp.)

3)        Zabrania się zlewania do kanalizacji płynów lub innych środków toksycznych mogących spowodować zanik życia biologicznego w strukturze osadu czynnego ( tłuszcze w większych ilościach, rozpuszczalniki organiczne, produkty naftowe itp. ).

4)        Należy stosować nowoczesne środki piorące i myjące ulegające tzw. biodegradacji.

Należy racjonalnie gospodarować wodą stosując nowoczesne systemy oszczędzające, pamiętając o tym, że oczyszczalnia służy do oczyszczania ścieków a nie wody i że „rozcieńczanie” ścieków wcale nie jest korzystne z punktu widzenia przemian biologicznych zachodzących w procesie oczyszczania ścieków.

 

4.1.    Obsługa i konserwacja oczyszczalni ścieków.

Oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-160 DN została zaprojektowana z myślą o jak najmniejszym angażowaniu się użytkownika w czynności eksploatacyjne, jednak istnieje pewne minimum czynności obsługowych, które należy wykonać w celu zapewnienia prawidłowej pracy oczyszczalni.

 

4.1.1.    Obsługa.

W zakres codziennych przeglądów obsługowych wchodzą następujące czynności:

·   Pobranie próbki ścieków z KN i określenie zawartości osadu (w wycechowanym cylindrze szklanym o pojemności 1 dm3). Jeżeli ilość osadu w układzie jest większa od wymaganej, należy zwiększyć jednostkową ilość osadu nadmiernego odprowadzanego do zbiornika osadu ZO (w sposób opisany w dalszej części instrukcji).

·   Sprawdzenie prawidłowości pracy sprężarki powietrza.

·   Sprawdzenie szczelności połączeń przewodów powietrznych.

·   Sprawdzenie pracy pomp i drożności w układzie recyrkulacji osadu.

·   Sprawdzenie prawidłowości pracy dyfuzorów napowietrzających (napowietrzanie i cyrkulacja ścieków równomierne w całej objętości komory nitryfikacji).

·   Sprawdzenie prawidłowości pracy mieszadła mechanicznego (cyrkulacja ścieków równomierne w całej objętości komory denitryfikacji).

·   Ocena wizualna przebiegu procesu oczyszczania ( zapach, barwa ścieków, pienienie na powierzchni itp. ).

·   Kontrola prawidłowości pracy układu Z-S.

·   Dokonanie odczytu licznika godzin pracy pompy P1 i określenie średniodobowego przepływu ścieków. (Zapisu dokonuje się w tabeli w specjalnie zaprowadzonym zeszycie).

 

W zakres przeglądów dokonywanych co 7 dni wchodzą:

·   Czynności w zakresie przeglądu codziennego.

·   Sprawdzenie prawidłowości pracy mieszadła, sprężarki oraz szczelności połączeń w układzie sprężonego powietrza.

·   Sprawdzenie drożności i orientacyjne określenie wielkości przepływu w układzie recyrkulacji ścieków i osadu.

·   Pobranie próbki ścieków oczyszczonych ze studzienki kontrolnej i jej wizualna ocena (zapach, mętność, zawartość zawiesin itp.).

4.1.2.    Konserwacja.

Z uwagi na rodzaj zastosowanych tworzyw konstrukcyjnych i wysoką jakość podzespołów mechanicznych, oczyszczalnia ścieków typu TURBOJET EP-160 DN w zasadzie nie wymaga żadnych typowych zabiegów konserwacyjnych.

 


5.    POMIAR ILOŚCI ŚCIEKÓW.

W przypadku małych oczyszczalni najskuteczniejszym i najtańszym sposobem określenia ilości ścieków jest pomiar ilości zużywanej wody za pomocą wodomierza.

Dodatkowo oczyszczalnie ścieków typu TURBOJET EP-160DN posiadają układ czasowego sterowania pracą pompy P1. Z jednostkowej wydajności pompowania i sumarycznego czasu pracy w ciągu doby określa się średni przepływ ścieków przez oczyszczalnię. Ta metoda może być stosowana dla oczyszczalni do których podłączonych jest kilku wydzielonych użytkowników.

Obie wymienione wyżej metody zapewniają pomiar ilości ścieków oczyszczonych z błędem mniejszym od 5 %.

 

 

 

6.    URUCHOMIENIE OCZYSZCZALNI I JEJ EKSPLOATACJA.

Rozruch biologicznej oczyszczalni ścieków jest zespołem czynności koniecznych do wykonania w celu osiągnięcia przez oczyszczalnię zakładanych parametrów pracy i uzyskania zamierzonego efektu technologicznego. Prawidłowe wykonanie czynności rozruchowych zapewni szybkie dojście oczyszczalni do pełnej sprawności i uzyskanie odpowiedniej jakości ścieków oczyszczonych.

Po zakończeniu montażu, sprawdzeniu szczelności zbiorników, drożności połączeń i prawidłowości podłączenia automatycznego układu sterowania można przystąpić do zasadniczych czynności rozruchowych do których należy:

1.    Napełnienie zbiorników wodą do poziomu max. dla każdego zbiornika (zgodnie z poziomami podanymi na profilu podłużnym).

2.    Wykonanie testu sprawności wszystkich urządzeń elektrycznych przez ich kolejne, krótkotrwałe załączenie w pracy ręcznej.

3.    Sprawdzenie równomierności pracy dyfuzorów napowietrzających w komorze nitryfikacji KN.

Uwaga: dyfuzory napowietrzające są jedynym zespołem oczyszczalni przeznaczonym do pracy ciągłej, która jest warunkiem niezbędnym do prawidłowej pracy całej oczyszczalni i podtrzymywania życia biologicznego osadu czynnego.

4.    Sprawdzenie pracy mieszadła mechanicznego w komorze denitryfikacji KD,

5.    Sprawdzenie rzeczywistej wydajności każdej z pomp przez kolejne załączenie ich na czas potrzebny do przepompowania zadanej objętości do naczynia pomiarowego (np. wiaderka o znanej objętości 10 l) podstawionego pod wylot z rury tłocznej.

6.    Dokonanie prawidłowych nastaw czasówek w układzie automatyki dla odpowiednich pomp wg. następującej zasady:

-     średnia dobowa wydajność pomp P1 powinna wynosić ok. 130% przewidywanego (lub lepiej zmierzonego) średniodobowego dopływu ścieków do oczyszczalni. Dla przyjętej zasady, że czas pracy pomp P1 powinien wynosić nie więcej niż 30 s należy więc obliczyć wymagany czas przerwy i dokonać odpowiedniej nastawy na czasówce.

Przykładowo dla danych uzyskanych z pomiarów:

¨    wydajność pomp P1 wynosi  Qp =14.0 m3/h

¨    średniodobowy dopływ ścieków Qśr. d =  24.0 m3/d

uzyskamy następujące wyniki:

*     czas pracy pompy na dobę tp = 24.0* 1.3 /14.0 = 2.23 h = 133.7 min= 8023 s

*     ilość załączeń pompy na dobę  np = 8023/30 = 267 zał.

*     czas przerwy pomiędzy załączeniami:  tr = (24 * 60)/267 = 5.4 min.

W związku z tym na czasówce pompy P1 należy ustawić czas pracy 30 s i czas przerwy ok. 5.5 min.

-     średniodobowa wydajność pomp do recyrkulacji zewnętrznej – P2 i P3 powinna wynosić ok. 50-200% średniodobowego dopływu ścieków do oczyszczalni przy czasie pracy ok. 20-30 s. Obliczeń i nastaw dokonuje się analogicznie jak dla pompy P1

-     średniodobowa wydajność pompy do recyrkulacji wewnętrznej – P4 powinna wynosić ok. 50-300% średniodobowego dopływu ścieków do oczyszczalni przy czasie pracy ok. 20-30 s. Obliczeń i nastaw dokonuje się analogicznie jak dla pomp P1

-     średniodobowa wydajność pompy do usuwania osadu nadmiernego – P5 powinna wynosić ok. 1500 l/d. Obliczeń i nastaw dokonuje się analogicznie jak dla pompy P1. Pompę tą można załączyć jednak dopiero po pierwszym przekroczeniu zawartości osadu w KN 500 ml/l w cylindrze miarowym po 1/2 h (próba opisana w p. 7)

7.    „Zaszczepienie” osadu czynnego z pobliskiej, dobrze pracującej oczyszczalni ścieków w ilości ok. 5-10 m3 zagęszczonego osadu. Osad należy wlać po połowie do komory denitryfikacji i nitryfikacji po wcześniejszym odpompowaniu z tych komór odpowiedniej ilości wody odpowiadającej ilości przywiezionego osadu.

Uwaga: Dowóz osadu nie jest niezbędnym warunkiem pierwszego uruchomienia oczyszczalni, skraca jednak zdecydowanie czas dojścia oczyszczalni do pełnej sprawności technologicznej (do ok. 4 tygodni) i zapobiega niekorzystnym zjawiskom mogącym mieć miejsce w trakcie rozruchu (np. nadmierne pienienie się zawartości KN).

8.    Po ok. 24 h napowietrzania osadu można podłączyć dopływ ścieków na oczyszczalnię i uruchomić pracę ciągu technologicznego oczyszczalni w automatycznym układzie sterowania (wcześniej pracowały tylko dyfuzory napowietrzające).

Przy zaszczepieniu podanej ilości „zdrowego” osadu czynnego i prawidłowej pracy wszystkich urządzeń po ok. 4 tygodniach oczyszczalnia powinna uzyskać wymagany efekt technologiczny, a ścieki oczyszczone osiągnąć parametry podane w tabeli 4.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.    MOŻLIWE NIESPRAWNOŚCI I SPOSOBY ICH USUWANIA.

 Tabela 3.

Lp.

Rodzaj
zakłócenia

Efekt wystąpienia zakłócenia

Możliwa przyczyna

Sposób usunięcia niesprawności

1.

Brak napowietrzania ścieków.

Pogorszenie jakości odpływających ścieków.

* Awaria sprężarki.

 

 

* Uszkodzenie bezpiecznika sprężarki.

* Brak zasilania sprężarki.

* Nieszczelność w przewodach powietrznych.

* Uszkodzenie dyfuzorów napowietrzających.

* Sprawdzić sprężarkę, w razie uszkodzenia elementów opisanych w instr. ;wymienić na nowe.

* Ustalić przyczynę, wymienić bezpiecznik.

* Sprawdzić połączenia elektryczne.

 

* Uszczelnić lub wymienić przewody powietrzne.

* Zdemontować i sprawdzić stan dyfuzorów ( szczególnie zaworów zwrotnych i membrany ). W razie konieczności wymienić na nowe.

2.

Utrata drożności hydraulicznej układu.

Poziomy ścieków w zbiornikach wyższe od normalnych.

Zapchanie elementów rurociągu PVC zanieczyszczeniami stałymi (szmaty, folia itp.).

Oczyścić i udrożnić kanały przepływowe.         

 

3.

Brak mieszania ścieków w komorach denitryfikacji.

Pogorszenie jakości odpływających ścieków.

* Awaria mieszadła.

 

 

* Uszkodzenie bezpiecznika mieszadła.

* Brak zasilania mieszadła.

* Sprawdzić mieszadło, w razie uszkodzenia elementów opisanych w instr. ;wymienić na nowe.

* Ustalić przyczynę, wymienić bezpiecznik.

* Sprawdzić połączenia elektryczne.

4.

Brak przepływu w układzie recyrkulacji i usuwania osadu.

Wypływanie zagniłego osadu w OWt, pogorszenie jakości

odpływu.

* Uszkodzona jedna z pomp P2 – P5.

* Przepalenie zabezpieczeń elektr.

* Zapchany rurociąg tłoczny.

* Niewłaściwa nastawa czasu pracy/przerwy przekaźnika czasowego.

* Zlokalizować i naprawić uszkodzenie.

* Ustalić przyczynę i naprawić uszkodzenie.

* Zdemontować pompę i udrożnić rurociąg tłoczny.

* Sprawdzić i wyregulować nastawy.

5.

Pogorszenie jakości ścieków na odpływie pomimo poprawnej pracy układu napowietrzania i usuwania osadu.

* Ciemny kolor ścieków, duża ilość zawiesin stałych, zapach siarkowodoru.

* Ścieki oczyszczone bez zapachu, bardzo mętne, jasne, widoczne zawiesiny w odpływie.




* W komorze nitryfikacji na powierzchni tworzy się lekko mulista piana, widoczne kulki smarów.

* Zbyt duża ilość osadu w układzie oczyszczalni.



* Wypłukanie dużej ilości osadu czynnego z układu na skutek przepływu dużej ilości wody w krótkim czasie

** Niedokładne wypoziomowanie krawędzi przelewu koryta odpływowego.

* Gwałtowne wylanie do systemu kanalizacyjnego dużej ilości smaru, oleju itp.

Usunąć wozem asenizacyjnym zawartość osadnika wstępnego

 (Normalnie usuwać 1 raz na miesiąc lub częściej).

* Sprawdzić szczelność systemu wodociągowego ( szczególnie krany i spłuczki muszli klozetowych ).



** Dokonać powtórnej regulacji przelewu za pomocą elementów regulacyjnych.


* Ponowny rozruch oczyszczalni po oczyszczeniu komór z toksycznej zawartości.

 

 

Dla przybliżonej oceny sprawności pracy oczyszczalni ścieków można przeprowadzić prostą analizę polegającą na określeniu stężenia osadu czynnego w komorze napowietrzania. Należy w tym celu posłużyć się wyskalowanym cylindrem szklanym o objętości całkowitej 1 dm3.

Uwaga: Analiza ilości osadu czynnego w Komorze Nitryfikacji wchodzi w zakres czynności przeglądu codziennego.

W celu wykonania analizy należy pobrać próbkę ścieków z komory napowietrzania, zlać ją do cylindra ( napełniając go dokładnie do objętości 1 dm3) i odstawić na 1/2 godziny. Po upływie tego czasu należy odczytać zawartość osadu  [ cm3/dm3].

Dla prawidłowo pracującej oczyszczalni ścieków próbka posiada następujące cechy charakterystyczne:

·        wyraźna granica rozdziału ścieków i osadu,

·        ścieki nad osadem klarowne, bez zapachu,

·        osad koloru brązowego o wyraźnej, kłaczkowatej strukturze,

·        zawartość osadu w próbce 200-500 cm3/dm3.

Wszelkie odstępstwa wyglądu próbki od powyższego opisu świadczą o złej pracy oczyszczalni ścieków. Na podstawie obserwacji próbki oraz opisanych w Tabeli 3 rodzajów zakłóceń należy ustalić przyczynę złej pracy układu i niezwłocznie ją usunąć.

W celu dokładnego określenia parametrów pracy oczyszczalni należy pobrać próbkę ścieków z odpływu ( ze studzienki kontrolnej ) o objętości 2 dm3 i oddać do analizy w specjalistycznym laboratorium. Dla prawidłowo pracującej oczyszczalni ścieków podstawowe wyniki powinny mieścić się w następujących granicach:

                                                                                                                                                           Tabela 4.

1. Zawiesina ogólna

< 50  mg/dm3

2. BZT5

< 40  mg/dm3

3. pH

   6.8 - 7.4

4. CHZT

< 150 mg/dm3

5. Azot ogólny

< 30   mg/dm3

6. Fosfor ogólny

< 5.0   mg/dm3

7. Tlen rozpuszczony

0.5 - 4.0   mg/dm3

(0,5 w zbiorniku KD,

do 4,0 w zbiorniku KN)

8.    KOŃCOWE UWAGI EKSPLOATACYJNE.

 

1)   Ścisłe przestrzeganie niniejszej instrukcji i dokładne wykonywanie czynności obsługowych i eksploatacyjnych zapewni skuteczną i efektywną pracę oczyszczalni ścieków.

2)   Po wystąpieniu awarii polegającej na „zatruciu” lub wypłukaniu osadu z komór denitryfikacji i nitryfikacji czas dojścia oczyszczalni do pełnej sprawności technologicznej wynosi podobnie jak przy pierwszym rozruchu ok. 4 tygodni.

3)   Przy okazji instalacji oczyszczalni ścieków wskazane jest zakupienie wodomierzy do obserwacji i kontroli zużycia wody. Godzinowe i średniodobowe zużycie wody nie powinno być wyższe od maksymalnych wartości określonych dla danej wielkości oczyszczalni. Należy podkreślić, że sztuczne „rozcieńczanie” ścieków większą ilością wody jest niecelowe i w niczym nie przyczyni się do poprawy efektywności pracy oczyszczalni, która jest przeznaczona do oczyszczania ścieków a nie wody.

4)   Okresowe wywóz osadu nadmiernego z OWs i ZO należy przeprowadzać, wykorzystując miejscowe wozy asenizacyjne 1 raz na miesiąc lub w razie wystąpienia nadmiernego stężenia osadu w komorze nitryfikacji.

UWAGA:
Jeżeli chcemy uniknąć ponownego rozruchu oczyszczalni należy wybrać tylko zawartość osadnika wstępnego i zbiornika osadu!

5)      Usuwanie osadu nadmiernego z KN do ZO należy rozpocząć dopiero po pierwszym przekroczeniu wartości dopuszczalnej stężenia osadu czynnego w KN tj. ok. 500 cm3/l  po 1/2 h w cylindrze litrowym. Do tego czasu przełącznik pracy pompy osadu nadmiernego (P5) na elewacji skrzynki sterowniczej pozostaje w pozycji „0”. Później usuwanie należy prowadzić systematycznie, nastawiając czas pracy/przerwy pompy tak, aby ilość osadu w KN pozostawała cały czas taka sama (tzn. ok. 200-500 ml po 1/2 h). Usuwanie osadu należy prowadzić systematycznie małymi porcjami (przykładowa nastawa przekaźnika czasowego: 30 s praca, 6 h przerwa, lub częściej w zależności od potrzeb).

6)   Recyrkulacja osadu do KD powinna wynosić 40-200 % średniodobowego dopływu ścieków. Nastawy dokonuje się czasem pracy/przerwy pomp P2 i P3. Jest to bardzo ważny parametr, dlatego należy go często kontrolować. Kontroli dokonujemy przez pomiar (np. wiaderkiem) ilości recyrkulowanego osadu w czasie jednostkowym i przeliczenie na przepływ średniodobowy.

UWAGA:

Jednorazowa porcja pompowanego osadu powinna wynosić 50-70 l. Większe porcje pompowanego jednorazowo osadu mogą wywoływać zaburzenia hydrauliczne przy powierzchni osadnika.

7)        Przy wykonywaniu wszelkich czynności obsługowych należy przestrzegać elementarnych zasad higieny, a po ich zakończeniu dokładnie umyć ręce ciepłą wodą z mydłem.

 

 

 

Użytkownik, który uzyskał pozwolenie na eksploatację oczyszczalni ścieków  i  odprowadzanie ścieków do wyznaczonego odbiornika, za niezachowanie określonych w p. 5 parametrów ścieków oczyszczonych podlega karze określonej w odpowiednich przepisach!!!

 

 


9.    DODATKOWA OPCJA CHEMICZNEGO STRĄCANIA FOSFORU.

 

Przy odprowadzaniu ścieków oczyszczonych do wód powierzchniowych zachodzi potrzeba zastosowania dodatkowego stopnia chemicznego do strącania fosforu w celu uzyskania jego zawartości w ściekach oczyszczonych na poziomie <5 mg/l.

W stopniu chemicznym odbywa się dozowanie koagulantu proporcjonalne do ilości dopływających ścieków i do stężenia fosforu koniecznego do usunięcia ze ścieków oczyszczanych.

Niewielkie przepustowości typoszeregu oczyszczalni TURBOJET EP wymagają precyzyjnych i niezawodnych urządzeń dozujących. W przyjętym rozwiązaniu technicznym zastosowano pompkę perystaltyczną amerykańskiej firmy MASTERFLEX typu OEM MR-900 o stałej wydajności dozowania 64 ml/min. Pompka ta załącza się określoną ilość razy na dobę na czas potrzebny do przepompowania obliczonej średniej dawki dobowej. Dozowanie koagulantu odbywa się symultanicznie do komory nitryfikacji.

Z uwagi na zwykle występujący brak badań składu ścieków, ostateczną dawkę jednostkową należy ustalić po wykonaniu badań podczas rozruchu technologicznego oczyszczalni.

 

9.1.    Stosowany koagulant, własności fizyko - chemiczne.

W stosowanym koagulancie (PIX-S prod. KEMIPOL Police) występują następujące zależności:

1)   wzór chemiczny           Fe2(SO4)3

2)   skład chemiczny:

-     żelazo Fe+3                  11.65-11.95 %

-     żelazo Fe+2                  0.2-0.7 %

-     magnez Mg                  max. 4500 mg/kg

-     wapń Ca                      < 50 mg/kg

-     woda                           reszta

-     wolny kwas siarkowy   0-1 %

3)   postać:                                    ciemnobrązowy roztwór ok.41 %

4)   gęstość (20o C)                        1548-1562 kg/m3

5)   pH                                           < 1

6)   temp. krzepnięcia                     ok. -35o C

 

9.2.           Usuwanie fosforu ze ścieków.

 

Przebieg reakcji usuwania fosforu ilustruje równanie:

         3Fe2(SO4)3 + 4PO4 3- ®  2Fe3(PO4)2 + 9SO4 2-          (1)

 

Na usunięcie 1 g fosforu ogólnego z 1 m3 ścieków potrzeba 2.7 g żelaza.  Przy zawartości żelaza w PIX-ie ok. 12 % wymaganą dawkę tego koagulantu ustala się z zależności:

 

  [g PIX /m3 ścieków]        (2)

gdzie :

2.7 gFe/gPus. - jednostkowa dawka czystego Fe potrzebna na usunięcie 1 g fosforu

0.3 - redukcja fosforu na drodze biologicznej (30%)

Sps - średnie stężenie fosforu w ściekach surowych [gP/m3]; należy je stale weryfikować

SPo - dopuszczalne stężenie fosforu w odpływie  [gP/m3]; zwykle SPo=5 gP/m3

            kn - wsp. nadmiaru koagulantu. Przyjęto kn=1.3

0.12 gFe+3 /g PIX - zawartość żelaza "+3" wartościowego w gramie PIX-a

 

lub przeliczając na objętość:

 

    [ml PIX /m3 ścieków]                  (3)

gdzie :

1.55 - średnia gęstość PIX-a  [g/ml]

 

Siarczan żelazowy (nazwa handlowa PIX-S) dostarczany jest z firmy „Kemipol” - Police przez sieć regionalnych dystrybutorów w pojemnikach o wielkości zależnej od zapotrzebowania (wielkości oczyszczalni) i możliwości magazynowych użytkownika oczyszczalni.

Może być dostarczany w beczkach o poj. 55, 160 i 200 dm3, lub cysterną do większych zbiorników stacjonarnych.

Karta informacyjna koagulantu PIX-S jest załącznikiem do niniejszej instrukcji. Informacji o możliwości zakupu PIX-a w danym regionie kraju udziela producent - firma „Kemipol” - Police.

 

9.2.1.    Obliczanie wymaganej dawki koagulantu.

Na podstawie podanych w p. 3 zależności, oraz przy założeniu stężenia fosforu ogólnego w ściekach surowych ok. 19 mg/l (wartość tę należy weryfikować dla warunków lokalnych), została określona średnia dawka PIX-a [ml/d] i wydajność pompki PIX-a (a właściwie jej wymagana ilość załączeń w ciągu doby określająca średni czas pracy).

 

 

 [ml PIX /d]                                   (4)

gdzie :

Qśr.d - średniodobowy przepływ ścieków przez oczyszczalnię  [m3/d]

 

Dla oczyszczalni TURBOJET EP –160DN załączenie pompki perystaltycznej jest ściśle powiązane z załączeniem pompy P1 pompującej ścieki surowe ze zbiornika retencyjnego. Pompa P1 w nastawionym (ściśle określonym czasie przepompowuje każdorazowo dokładnie taką samą porcję ścieków. W zależności od ilości i składu przepompowywanych do oczyszczalni ścieków (analitycznie określonej zawartości fosforu ogólnego) z zastosowaniem powyższych wzorów (1) do (4) ustala się jednostkowy czas pracy pompek perystaltycznych ustawiany następnie na przekaźnikach czasowych, który w tym wypadku wyniesie:

 

  [s]                                    (6)

          gdzie:

                 nP1 - ilość załączeń pompek P1 w ciągu doby (patrz instr. obsługi oczyszczalni)

                 tp - czas pracy pompki perystaltycznej po jednorazowym załączeniu pompy P1

                 qpp - wydajność pompki perystaltycznej [ml/min]   

 

Czas przerwy do kolejnego załączenia pompki perystaltycznej równy jest czasowi przerwy pompy P1 (nastawa na czasówce pompy P1). Obie te pompy załączają się więc jednocześnie

 

 

 

Dla oczyszczalni ścieków typu TURBOJET EP – 160 DN wyliczone z powyższych wzorów parametry zostały przedstawione w tabeli 5.

                                                                                                                                                                                Tabela 5

Typ oczyszczalni

Qśr.d  

[m3/d]

DPIX 

[ml/m3]

QPIX 

[ml/d]

nP1 

[zał./d]

nastawa przekaźnika

 czasowego  tp

czas na zużycie beczki o poj.
200 dm3  [d]

TURBOJET EP-160DN

22.00

245

5390

244

22 s

37

 

 

Uwaga:

Podane powyżej nastawy należy traktować orientacyjnie do pierwszego ustawienia podczas rozruchu. W początkowym okresie eksploatacji należy określić rzeczywiste wartości Qśr.d, oraz Sps i odpowiednio skorygować podane nastawy.

 

9.3.    Opis techniczny stopnia chemicznego.

Pompka perystaltyczna do dozowania PIX-a umieszczona jest w obudowie z tworzywa sztucznego łącznie z wyłącznikiem, przekaźnikiem czasowym i bezpiecznikami. Zespoły te łącznie ze zbiornikiem na PIX należy umieszczać w pobliżu zbiorników KN oczyszczalni ścieków.

W przypadku umieszczenia skrzynki zasilająco - sterującej oczyszczalni w bezpośrednim sąsiedztwie zbiorników, obie te obudowy mogą być wzajemnie ze sobą połączone bokami za pomocą śrub. Upraszcza to znacznie połączenia elektryczne, które prowadzi się krótkimi kablami pomiędzy skrzynkami.

 

Uwaga:

Przy możliwości łatwego dostępu osób postronnych zespół zasilająco - sterujący i zespół dozowania PIX-a należy umieścić w zamkniętej obudowie stalowej.

 

Koniec ssawny węża elastycznego należy umieścić w zbiorniku z PIX-em (w pobliżu dna), a koniec tłoczny w komorach nitryfikacji KN w sposób uniemożliwiający jego samoczynne, niekontrolowane przemieszczenie. Temp. zamarzania PIX-a wynosi poniżej -30oC, nie ma więc potrzeby stosowania izolacji termicznej.

Ze względu na wysoką cenę specjalnego wężyka przeznaczonego do stosowania w pompce perystaltycznej, ma on długość tylko ok. 30 cm.

Pozostałe odcinki (ssawny i tłoczny) wykonane  z typowego wężyka igielitowego (stosowanego jako przewód paliwa w samochodach), należy przyłączyć wewnątrz obudowy pompki (po przełożeniu przez dławiki) z zastosowaniem odpowiednich złączek.

 

Do każdego stopnia chemicznego dołączony jest jeden wężyk zapasowy. Wymiany należy dokonać po ok. 2000 godz. pracy ciągłej.

Wymiany wężyka dokonuje się przez zdjęcie głowicy pompki dokręconej czterema śrubami. Sposób umieszczenia pompki w obudowie umożliwia dokonanie wymiany wężyka bez konieczności wyjmowania całej pompki. Przy zakładaniu wężyka należy zwrócić uwagę na jego dokładne umieszczenie w wyżłobieniach w korpusie pompki i prawidłowe zazębienie napędu głowicy z przekładnią.

Na załączonym schemacie elektrycznym pokazano sposób podłączenia pompki dla poszczególnych wielkości oczyszczalni.

 

Poprawnie zmontowana i podłączona instalacja do dozowania PIX-a pracuje bezobsługowo, wymaga jedynie okresowej kontroli wielkości dawki dobowej (np. przez pomiar zużycia PIX-a w zbiorniku za pomocą łaty pomiarowej) i kontroli stanu napełnienia zbiornika.

Zbiornik należy uzupełniać zgodnie ze średnim zużyciem podanym w tabeli 5.

 

 

 

10.    INSTALACJA ELEKTRYCZNA.

 

10.1.    Budowa.

 

Odbiorniki energii elektrycznej oczyszczalni są zasilane i sterowane ze skrzynki zasilająco sterowniczej o stopniu szczelności IP 65. Przewody zasilające chronione są rurkami elektroinstalacyjnymi PVC, a na podejściach do odbiorników wężami elastycznymi PVC. Zasilanie układu doprowadzone jest z instalacji ogólnej obiektu.

 

 

 

 

 

 

10.2.    Odbiorniki energii elektrycznej.

 

Odbiornikami energii elektrycznej są:

 

-         sprężarka SP, dwustopniowa bocznokanałowa typu EFFEPIZETA 30 DH o mocy znamionowej 1.10 kW zasilana prądem trójfazowym 380V, 50Hz i pracująca w sposób ciągły (lub cykliczny), służąca do zasilania powietrzem dyfuzorów napowietrzających w komorze nitryfikacji,

-         mieszadło M, zatapialne średnioobrotowe typu RW-200 o mocy znamionowej 1.38 kW zasilane prądem trójfazowym 380V, 50Hz i pracujące w sposób cykliczny (lub ciągły), służące do mieszania osadu w komorze denitryfikacji,

 

-         pompa P1 typu BIOX 200/8 firmy NOCCHI o mocy znamionowej 0.9 kW zasilana prądem jednofazowym 220V, 50Hz i pracująca okresowo, służąca do przepompowania ścieków ze zbiornika retencyjnego do komory denitryfikacji KD,

 

-         pompa P2 i P3 typu OMNIA 160/7 firmy NOCCHI o mocy znamionowej 0.9 kW zasilana prądem jednofazowym 220V, 50Hz, pracujące okresowo, służące do recyrkulacji zewnętrznej z osadników wtórnych do komory denitryfikacji,

 

-         pompa P4 typu OMNIA 160/7 firmy NOCCHI o mocy znamionowej 0.9 kW zasilana prądem jednofazowym 220V, 50Hz i pracująca okresowo, służąca do recyrkulacji wewnętrznej, przepompowuje ścieki ze komory nitryfikacji KN do komory denitryfikacji KD,

 

-         pompa P5 typu OMNIA 80/5 firmy NOCCHI o mocy znamionowej 0.3 kW zasilana prądem jednofazowym 220V, 50Hz, pracująca okresowo, służąca do usuwania osadu nadmiernego z komory nitryfikacji KN do zbiornika osadu nadmiernego ZO.

 

-         pompka do podawania preparatu PIX, zastosowano pompkę perystaltyczną firmy MASTERFLEX typu OEM MR-900 o stałej wydajności dozowania 64 ml/min o mocy znamionowej 0.015 kW, zasilana prądem jednofazowym 220V, 50 Hz. Pompka ta załącza się określoną ilość razy na dobę na czas potrzebny do przepompowania obliczonej średniej dawki dobowej.

 

 

 

10.3Ochrona przeciwporażeniowa.

Ochrona przeciwporażeniowa ma na celu niedopuszczenie do przepływu przez ciało człowieka prądu rażeniowego albo ograniczenie przepływu przez szybkie wyłączenie tak, aby zapobiec powstaniu groźnych dla życia i zdrowia skutków patofizjologicznych. Ochrona ta polega na uniemożliwieniu dotknięcia do części czynnych w warunkach normalnej eksploatacji oraz spowodowaniu szybkiego wyłączenia w przypadku pojawienia się na częściach przewodzących dostępnych w wyniku uszkodzenia izolacji napięcia dotykowego, mogącego spowodować w przypadku dotyku pośredniego, przepływ prądu rażeniowego. W układzie stanowiącym przedmiot niniejszej dokumentacji jako ochronę podstawową zastosowano ochronę przed dotykiem bezpośrednim, z uzupełnieniem ochrony przy użyciu wyłącznika różnicowo-prądowego, zainstalowanego w skrzynce zasilająco-sterowniczej, zapewniającego wystarczająco szybkie wyłączenie. Wymagane jest umieszczenie szyny PE.

 

 

 

 

 

 

Oznaczenie przewodów ochronnych:

 

-przewód ochronny PE (zielono-żółty) - przyłączanie do części przewodzących dostępnych,

-przewód neutralny N (niebieski) - przesył energii elektrycznej,

 

Wszystkie połączenia i przyłączenia przewodów biorących udział w ochronie przeciwpożarowej winny być wykonane w sposób:

 

-pewny,

-trwały w czasie,

-chroniący przed korozją.

 

Skrzynka zasilająco-sterownicza spełnia wymagania normy PN-91/E-05009/53.

Prace montażowe instalacji elektrycznych winny być wykonane zgodnie z normą
PN-91/E-0500951.

Prace związane z ochroną przeciwporażeniową winny być wykonane zgodnie z normą PN-91/E-05009/481.

 

 

 

 

 

 

10.4Wytyczne obsługi i konserwacji.

 

Aparatura zasilająco-sterownicza umożliwia sterowanie i kontrolę stanów pracy i awarii odbiorników energii elektrycznej oraz sygnalizację świetlną miejscową i zdalną stanów pracy, zagrożenia i awarii. Stała konserwacja pozwala obsłudze na właściwą eksploatację i kontrolę obsługiwanych przez nią urządzeń. W czasie eksploatacji należy przeprowadzić okresowe przeglądy i konserwacje aparatury zamocowanej w jednostkach kompletacyjnych i na urządzeniach technologicznych.

Przegląd zewnętrzny obejmuje kontrolę stanu połączeń, zapylenia lub pojawienia się zacieków. Przeglądu zewnętrznego należy dokonywać raz w tygodniu oraz po każdej awarii instalacji mogącej spowodować zamoczenie względnie zapylenie skrzynki lub aparatów i urządzeń, a także każdorazowo po zadziałaniu zabezpieczenia zwarciowego danego obwodu, lub wyłącznika różnicowoprądowego.

Konserwacja bieżąca obejmuje kontrolę stanu połączeń na listwach i zaciskach aparatów z usuwaniem zauważonych luzów oraz oczyszczeniem wnętrza skrzynki z pyłu i kurzu. Do oczyszczenia należy używać szmat względnie odkurzacza przemysłowego - nie wolno używać sprężonego powietrza. Konserwacji bieżącej należy dokonywać raz na trzy miesiące względnie częściej jeśli wymagają tego warunki eksploatacyjne.

Konserwacja okresowa obejmuje konserwację bieżącą oraz szczegółową kontrolę stanu połączeń na listwach i zaciskach z oczyszczeniem końcówek przewodów, pomiarem rezystancji izolacji przewodów i skuteczności ochrony przeciwporażeniowej. Konserwacji okresowej należy dokonywać raz w roku. Pomiaru rezystancji należy dokonywać po każdorazowym zamoczeniu instalacji. Rezystancja instalacji winna wynosić min. 1000 W/1V napięcia roboczego.

Wszystkie prace konserwacyjne należy wykonywać w stanie beznapięciowym. Osoby wykonujące powyższe prace winny być przeszkolone z dziedziny eksploatacji i konserwacji urządzeń elektrycznych do 1 kV i powinny posiadać odpowiednią grupę BHP. Pomiary okresowe skuteczności ochrony przeciwporażeniowej i rezystancji izolacji winny być zlecane osobom posiadającym odpowiednie uprawnienia. Protokół z tych pomiarów winien otrzymać kierownik obiektu odpowiedzialny za działanie tych urządzeń elektrycznych.

 

Warunki normalnej eksploatacji:

 

-aparatura elektryczna nie powinna być narażona podczas eksploatacji na trwałe wibracje, wstrząsy względnie uderzenia,

 

-otaczające powietrze nie powinno zawierać pyłów składników wywołujących korozję i  niszczenie powłok ochronnych,

 

-na aparaty i urządzenia elektryczne nie powinno oddziaływać intensywne promieniowanie cieplne,

 

-urządzeń elektrycznych nie wolno obmywać strumieniem wody, ani czyścić sprężonym powietrzem.